लीन तंत्रज्ञानाच्या वापराचा इतिहास - तथाकथित लीन मॅन्युफॅक्चरिंग तंत्रज्ञान - अनेक दशकांपासून चालू आहे. असे असूनही, सर्वत्र, विशेषत: आपल्या देशात, लीन प्रणाली पूर्णपणे नवीन मानली जाते आणि युरोपियन आणि अमेरिकन आणि त्याहूनही अधिक रशियन, वास्तविकतेसाठी पूर्णपणे लागू नाही. असे सहसा म्हटले जाते की केवळ जपानी कामगार, नीरस क्रियाकलाप आणि आज्ञाधारकतेची सवय असलेले, लीन तंत्रज्ञानाच्या कामात प्रभुत्व मिळवू शकतात: तालबद्ध, अचूक, टीमवर्कवर आधारित. आणि त्याच वेळी प्रत्येक प्रक्रियेच्या, प्रत्येक कामाच्या ठिकाणी सतत सुधारण्यात वैयक्तिकरित्या सहभागी व्हा. इतर अनेक उत्पादन आणि व्यवसाय विकास पद्धतींप्रमाणे, लीन तंत्रज्ञानाची संकल्पना काय करणे आवश्यक आहे याबद्दल बरेच काही बोलते, परंतु ते कसे करावे या प्रश्नाचे उत्तर देत नाही. असे असले तरी कोणतेही तंत्र व्यवहारात राबवताना अनेक तांत्रिक अडचणी सोडविण्याची नितांत गरज असते. हे पुस्तक तुम्हाला कमीत कमी नुकसानीसह कसे करायचे ते सांगेल.

मालिका:व्यवसायिक लायब्ररी

* * *

लिटर कंपनीद्वारे.

अध्याय दोन. लीन - तंत्रज्ञान. कल्पनेपासून समाधानापर्यंत

टोयोटाच्या कारखान्यांना खड्ड्यातून बाहेर काढण्यासाठी काहीतरी विलक्षण आवश्यक होते, केवळ नियम आणि कार्यपद्धतींचा संच नव्हे तर या कंपनीतील कारच्या उत्पादनात गुंतलेल्या सर्वांनी समर्थित असलेले नवीन तत्त्वज्ञान. लीन टेक्नॉलॉजी ही अशी जादूची कांडी बनली आहे. लीन ही कंपनीची स्पर्धात्मकता सुधारण्यासाठी सतत चालणारी क्रिया आहे. लीन सिस्टीमचा उद्देश कर्मचार्‍यांची समस्या सोडवण्याची क्षमता वाढवणे आणि त्यांची ऊर्जा आणि मन कंपनीच्या फायद्यासाठी निर्देशित करणे आहे. अशा प्रकारे, आदर्शपणे, ज्या कंपनीमध्ये लीन तंत्रज्ञानाचा आधार घेतला जातो, कंपनी स्वतः आणि तिचे प्रत्येक कर्मचारी एकाच वेळी अधिक यशस्वी होतात.

दुबळा दृष्टीकोन कार्य करते, पहिल्या दृष्टीक्षेपात, हे अत्यंत सोपे आहे. प्रथम, फर्मच्या स्पर्धात्मकतेच्या वाढीस अडथळा आणणारे अडथळे शोधणे आवश्यक आहे. त्यानंतर - या अडथळ्यांवर मात करणे, कमी करणे किंवा बायपास करणे शक्य आहे का याचे मूल्यांकन करणे. शिवाय, हे नियोजित एकल, एक-वेळची कारवाई नाही, वैयक्तिक कर्मचारी किंवा व्यवस्थापकांची सर्जनशील प्रेरणा नाही तर एक दीर्घ प्रक्रिया आहे, ज्यामध्ये व्यवसाय मालक आणि सामान्य कामगार जे अगदी कमी-कुशल पदांवर काम करतात ते दोघेही तितकेच सामील आहेत. .

मूल्ये आणि नुकसान

थोडक्यात, लीन तंत्रज्ञान, कोणत्याही कंपनीने मूल्य निर्माण केले पाहिजे. आणि त्यांच्या निर्मितीच्या प्रक्रियेत कोणतेही उत्पादन खर्च कमी करण्यासाठी सर्वकाही करा.

मूल्य म्हणजे केवळ तेच उत्पादन किंवा सेवा जे ग्राहक खरेदी करू इच्छितो आणि त्याच्या उत्पादनाची प्रक्रिया ही सर्वसाधारणपणे संपूर्ण तांत्रिक साखळी असते, जी कच्च्या मालाच्या पुरवठादारापासून सुरू होते आणि वास्तविक खरेदीदारापर्यंत संपते. नियोजन आणि व्यवस्थापन, काळजीपूर्वक गुणवत्ता नियंत्रण, विभागांमधील माहितीची सोयीस्कर आणि कार्यक्षम देवाणघेवाण यावर विशेष लक्ष दिले जाते. लीन मॅनेजमेंट हे उत्पादनाचे सर्वसमावेशक ऑप्टिमायझेशन आहे. या दृष्टिकोनासाठी येथे तत्त्वे आहेत:

मूल्य निर्माण करणाऱ्या प्रक्रिया सतत ऑप्टिमाइझ केल्या पाहिजेत;

प्रक्रिया ज्या कोणतेही मूल्य तयार करत नाहीत, परंतु त्याच वेळी आवश्यक आहेत, त्यांना पूर्ण किमान कमी करणे आवश्यक आहे;

नुकसान पूर्णपणे काढून टाकले पाहिजे!

पारंपारिक दृष्टिकोनाच्या तुलनेत मुख्य फरक असा आहे की सामान्यतः स्टोरेज खर्च, तसेच कमी-गुणवत्तेच्या उत्पादनांशी संबंधित सर्व खर्च ग्राहकांच्या वॉलेटमध्ये पाठवले जातात.

अशा प्रकारे, लीन मॅन्युफॅक्चरिंग सिस्टम वापरताना, कंपनीचे संपूर्ण कार्य ऑपरेशन्स आणि प्रक्रियांमध्ये विभागले गेले आहे. ते एकतर मूल्य जोडू शकतात किंवा नाही. व्यवस्थापनाचे कार्य प्रक्रिया आणि ऑपरेशन्सची पद्धतशीर घट बनते जी ग्राहकांना मूल्य जोडत नाही.

हे कसे करता येईल?

व्यवसाय स्थापित करणे आवश्यक आहे जेणेकरून विशिष्ट उत्पादन व्यवस्थापनाच्या तीन मुख्य टप्प्यांमधून जाईल:

संस्थात्मक किंवा तांत्रिक समस्या दूर करा;

उत्पादनाच्या आत आणि बाहेरील माहिती व्यवस्थापित करा;

कच्चा माल अंतिम उत्पादनांमध्ये रूपांतरित करा.

मग आपण उत्पादनात प्रक्रिया आयोजित केली पाहिजे जेणेकरून मूल्य तयार करणे शक्य तितके कार्यक्षम असेल.

आणि कल्पनेचा विकास आणि तयार उत्पादनांच्या प्रकाशन दरम्यानचा वेळ कमी करणे सुरू करा. लीन मॅन्युफॅक्चरिंगमुळे कोणत्याही उत्पादनांच्या उत्पादनाचा क्रम निर्बंधांशिवाय बदलणे शक्य होते आणि अशा प्रकारे, अत्यंत कमी वेळेत मागणी आणि बाजार परिस्थितीतील बदलांना प्रतिसाद देते.

आपण हे विसरू नये की सुधारणेची प्रक्रिया अंतहीन आहे. ग्राहकांच्या गरजा पूर्ण करणारे उत्पादन तयार करून, आम्ही लीन मॅन्युफॅक्चरिंगच्या मुख्य सूत्रांपैकी एकाशी संपर्क साधतो - आम्ही उत्कृष्टतेसाठी प्रयत्न करणे आवश्यक आहे.

प्रत्येक एंटरप्राइझ अनेक ब्लॉक्सची एक प्रणाली आहे: "उत्पादन - व्यवस्थापन - आर्थिक प्रवाह - विक्री", आणि विकास आणि अंतिम परिणाम यांच्यातील वेळ कमी करण्याचे मुख्य कार्य उत्पादन आहे. म्हणून, उत्पादन तयार करण्याची प्रक्रिया सुधारणे हा व्यवसाय विकासाचा आधार आहे.

हे करण्यासाठी, तांत्रिक समस्या सेट करणे आणि सोडवणे आवश्यक आहे ज्यामुळे दोष दूर करणे, उत्पादकता वाढवणे आणि खर्च कमी करणे शक्य होते. आणि शेवटी - तोटा कमी करण्यासाठी.

"मुडा" हा एक विशेष जपानी शब्द आहे जो कचरा, कचरा, म्हणजेच संसाधनांचा वापर करणारी परंतु कोणतेही मूल्य निर्माण करणारी कोणतीही क्रिया दर्शवितो.

जपानी लोकांना बचत करण्याची सवय आहे, जपानच्या एका लहान बेटाचे स्वरूप हे आहे. त्यांनी त्यांचे कौशल्य मोठ्या प्रमाणात उत्पादनात वाढवले.

लीन च्या तत्त्वे

जगाला फार पूर्वीपासून समजले आहे की टोयोटाकडे एक अद्वितीय तंत्रज्ञान आहे - वर्कफ्लोच्या योग्य संस्थेसाठी एक आदर्श पद्धत. पण हे गुपित सुरक्षित ठेवण्याऐवजी टोयोटाने सल्ला आणि प्रशिक्षणाद्वारे टीपीएसला प्रोत्साहन देण्यास सुरुवात केली.

आजपर्यंत, टीपीएसच्या तत्त्वांबद्दल बरेच काही लिहिले आणि सांगितले गेले आहे. पण टोयोटा अजूनही फक्त एक आहे. अखेर, तिने अर्ध्या शतकापूर्वी तिच्या प्रणालीचा प्रचार करण्यास सुरुवात केली.

टोयोटा उत्पादन प्रणालीमध्ये 14 तत्त्वे समाविष्ट आहेत. परंतु तुमचा एंटरप्राइझ कार्य करण्यासाठी फक्त 14 गुण लक्षात ठेवणे पुरेसे नाही. TPS हे सर्व प्रथम, एक विशिष्ट तत्वज्ञान आहे.

अर्ध्या शतकापूर्वी, Eiji Toyoda ने एक नेता म्हणून सांगितले की टोयोटा कारखान्यांसाठी, कार कशी बनवली जाते यापेक्षा ती कशी तयार केली जाते हे जास्त महत्त्वाचे आहे. आणि जीवनाने या दृष्टिकोनाच्या शुद्धतेची पुष्टी केली आहे.

कारण योग्य प्रक्रियेमुळे आपोआपच योग्य परिणाम लवकर किंवा नंतर होईल.

तर, TPS ची 14 तत्त्वे.

पहिला. दीर्घकालीन फायदा: मोठे दीर्घकालीन उद्दिष्ट साध्य करण्यासाठी तुम्ही आता तोटा घेऊ शकता.

दुसरा. उत्पादन प्रवाह नेहमी सतत असणे आवश्यक आहे.

तिसऱ्या. कानबान: मध्यवर्ती साठा न ठेवता, उत्पादन वेळेवर आयोजित केले जाते.

चौथा. Heijunka: तांत्रिक प्रक्रियेच्या सर्व टप्प्यांवर उत्पादनावरील लोडचे वितरण.

पाचवा. एंडोन आणि जिडोका: सिस्टमिक कमतरता सुधारण्यासाठी अपयश, दोष आढळल्यास उत्पादन स्वयंचलितपणे बंद करणे.

सहावा. संचित ज्ञानाचा संग्रह: जे साध्य केले आहे ते मानक बनले पाहिजे.

सातवा. व्हिज्युअल कंट्रोल: काहीवेळा एक साधा लाइट बल्ब संपूर्ण मॉनिटरपेक्षा अधिक महत्त्वाचा असतो.

आठवा. उत्पादनामध्ये केवळ चांगल्या-चाचणी केलेल्या तंत्रज्ञानाचा परिचय दिला जाऊ शकतो.

नववा. तुम्हाला कंपनीतील तुमच्या स्वतःच्या नेत्यांना शिक्षित करणे आवश्यक आहे, कंपनीसाठी प्रामाणिकपणे समर्पित.

दहावा भाग. कार्य संघ तयार करा आणि देखरेख करा ज्यामध्ये प्रत्येक कर्मचारी कंपनीसाठी वचनबद्ध आहे.

अकरावी. पुरवठादार भागीदारांसारख्या इतर कंपन्यांचा आदर आणि विकास करा.

बारावा. Genchi genbutsu: परिस्थितीचे विश्लेषण करण्यापूर्वी आणि निर्णय घेण्यापूर्वी, नेत्याने सर्व काही स्वतःच्या डोळ्यांनी पाहिले पाहिजे.

तेरावा. नेमावशी : सामूहिक निर्णय बहुमताच्या संमतीनंतरच घेतले जावेत, परंतु ते उत्पादनात त्वरित लागू केले जावेत.

चौदावा. Hansei आणि kaizen: उत्पादन आणि व्यवस्थापनातील कोणत्याही प्रक्रियेचे सतत विश्लेषण आणि सुधारणा करता येते.

तत्वज्ञान कैझेन

Kaizen चा अर्थ जपानी भाषेत "चांगल्यासाठी बदल" असा होतो.

या शब्दाद्वारे, उत्पादनातील जपानी लोकांना सतत सुधारणा समजते, ज्यामध्ये व्यवस्थापकापासून कामगारापर्यंत प्रत्येकजण गुंतलेला असतो.

ही एक अतिशय संपूर्ण संकल्पना आहे, जी पार केली जाऊ शकत नाही आणि ज्याचा आपण तपशीलवार विचार करू. जपानी लोकांचा असा विश्वास आहे की कामाच्या ठिकाणी किंवा दैनंदिन जीवनात सध्याच्या परिस्थितीत कोणताही बदल हा आधीच काइझेन आहे.

उदाहरणार्थ, जर तुम्हाला तुमचा डेस्कटॉप साफ करायचा असेल आणि 5S टूल वापरला असेल (ज्याबद्दल नंतर चर्चा केली जाईल), आणि काही काळानंतर तुमच्या लक्षात आले की तुमच्या पद्धतीनुसार साफसफाईसाठी खूप वेळ लागतो. सर्वात स्पष्ट मार्ग म्हणजे सर्वकाही सोडणे आणि जुन्या गोंधळाकडे परत जाणे. किंवा आपण इतर मार्गाने जाऊ शकता, अडचणींच्या कारणांचे विश्लेषण करू शकता, एक लहान टेबल ठेवू शकता किंवा कागदपत्रे साठवण्यासाठी एक विशेष शेल्फ मिळवू शकता. साफसफाईची वेळ कमी झाली आहे. मग तुम्ही तुमचे दस्तऐवज कलर-कोड करा, तुमचे दस्तऐवज कचरा न टाकण्यास शिका आणि तुम्हाला ते व्यवस्थित करण्याची गरज नाही. आणि त्यामुळे तुम्ही कामाच्या ठिकाणी आणि त्यासोबत स्वतःला अनंतापर्यंत सुधारू शकता. हे तुमच्यासाठी वैयक्तिकरित्या कृतीत असलेले कैझेन तत्वज्ञान असेल. अखेरीस, आपण सतत पुढे जात आहात आणि प्रत्येक मिनिट पूर्णतेवर घालवलेला प्रत्येक मिनिट नंतर या वेळी परत येईल. सुधारण्याच्या प्रक्रियेमध्ये सतत अनेक लहान सुधारणा केल्या जातात ज्यामुळे शक्तिशाली प्रभाव निर्माण होतो.

पाश्चिमात्य देशांमध्ये ते अनेकदा क्रांती करण्यास प्राधान्य देतात. सर्व काही एकाच वेळी पूर्णपणे बदलत आहे. जेव्हा तुम्ही नवीन उपकरणे खरेदी करू शकता आणि त्यावर धार मिळवू शकता तेव्हा छोट्या गोष्टी का कराव्यात?

परंतु उत्पादन प्रक्रिया, आणि कोणत्याही कंपनीमध्ये, जवळजवळ संपूर्णपणे वर्तमान आणि पद्धतशीर समस्या सोडवणे समाविष्ट आहे जे तंत्रज्ञान, कच्चा माल, वाहतूक, भागीदार आणि इतर अनेक घटक सादर करण्यास कधीही कंटाळत नाहीत. या अडचणींविरुद्धच्या लढाईतच नेते आणि कार्यकर्त्यांचे कामाचे दिवस निघून जातात. परंतु, अरेरे, कठोर परिश्रम करूनही समस्या कमी होत नाहीत. वर्तमान कार्य-निराकरण क्रियाकलाप क्वचितच तुम्हाला विकासासाठी वेळ घालवण्याची परवानगी देते. कॅझेन वापरून जपानी लोकांना अक्कल लक्षात ठेवली आणि लक्षात आले की दररोज परिणामांना सामोरे जाण्यापेक्षा एकदाच आणि सर्वांसाठी कार्याचा सामना करणे, हळूहळू सिस्टम विकसित करणे सोपे आहे. जपानी जिंकले. इतर समस्यांवरही त्यांनी त्याच पद्धतीने उपाय शोधले. या अर्थपूर्ण दृष्टिकोनाला काइझेन तत्त्वज्ञान म्हणतात.

प्रास्ताविक विभागाचा शेवट.

* * *

पुस्तकातील खालील उतारा लीन तत्वज्ञान. काम आणि घरी दुबळे उत्पादन (अँड्र्यू स्टीन, 2014)आमच्या पुस्तक भागीदाराने प्रदान केले -

हरवू नका.सदस्यता घ्या आणि तुमच्या ईमेलमधील लेखाची लिंक प्राप्त करा.

जपानला त्याच्या उत्पादनांच्या गुणवत्तेबद्दल बरेच काही माहित आहे आणि आपल्यापैकी बरेच जण हे परिचित आहेत. पण त्यांच्या उत्पादनांचा दर्जा सुधारण्याची एवढी हौस कुठून मिळते - ही केवळ मानसिकतेची बाब आहे का? जपानी लोकांचे व्यवस्थापनाकडे स्वतःचे दृष्टिकोन आहेत हे रहस्य नाही. अशाच एका दृष्टिकोनावर पुढे चर्चा केली जाईल.

लीन (दुबळाउत्पादन)खर्च कमी करताना उत्पादनाची गुणवत्ता सुधारण्यावर आधारित संस्था व्यवस्थापित करण्याचा दृष्टीकोन आहे. हे काहीतरी अशक्य असल्यासारखे वाटते, परंतु सराव दर्शवितो की काही नियमांचे निरीक्षण करून हे साध्य केले जाऊ शकते.

लीन मॅन्युफॅक्चरिंगची संकल्पना टोयोटा अभियंता आणि उद्योजक ताइची ओहनो यांनी त्यांचे सहकारी शिगेओ शिंगो यांच्यासमवेत विकसित केली होती. मग ते अमेरिकन कंपन्यांसाठी रुपांतरित केले गेले आणि त्याला लीन प्रोडक्शन म्हटले गेले. संकल्पनेमध्ये कंपनीच्या प्रत्येक कर्मचाऱ्याचा ऑप्टिमायझेशन प्रक्रियेत सहभाग आणि ग्राहकांवर पूर्ण लक्ष केंद्रित करणे समाविष्ट आहे.

लीन मॅन्युफॅक्चरिंगचे मुख्य कार्य म्हणजे सतत कचरा काढून टाकणे - केवळ अशा प्रकारे उत्कृष्टता प्राप्त करणे, उत्पादनाची किंमत कमी करणे आणि त्याची गुणवत्ता सुधारणे. टोयोटा प्रॉडक्शन सिस्टीममध्ये मुडा हा शब्द आहे, ज्याचा अर्थ सर्व संभाव्य कचरा, कचरा, कचरा आणि खर्च.

अशा उत्पादन प्रक्रिया आहेत ज्या ग्राहकांसाठी मूल्यवान आहेत आणि नाहीत. लीन मॅन्युफॅक्चरिंगच्या संकल्पनेनुसार, मूल्याचे प्रतिनिधित्व न करणार्‍या प्रक्रिया पद्धतशीरपणे काढून टाकणे आवश्यक आहे (परंतु उत्पादनामध्ये किंमती जोडा).

चांगली बातमी अशी आहे की कोणत्याही कंपनीकडे कोणत्याही क्षेत्रात सुधारणा करण्याची प्रचंड संधी आहे.

नुकसानाचे प्रकार

त्यामुळे नुकसान काय? ताईची ओह्नोने सात सुचवले, परंतु नंतर अमेरिकन व्यवस्थापन संशोधकांनी आणखी तीन जोडले, आणि शेवटी दहा होते.

1. अतिउत्पादन.बरेच आयटम किंवा वेळेवर नाही.
2. अपेक्षा.जेव्हा अपूर्ण उत्पादन प्रक्रियेसाठी रांगेत थांबते, तेव्हा ते उत्पादनास मूल्य जोडते.
3. अनावश्यक वाहतूक.ते वेळ आणि अंतरासाठी अनुकूल करणे आवश्यक आहे. कोणतीही वाहतूक नुकसान होण्याचा धोका वाढवते.
4. अतिरिक्त प्रक्रिया चरण.
5. अतिरिक्त साठा.गोदामांमधील साठा नफा गोठवतो.
6. अनावश्यक हालचाली.हा वेळेचा अपव्यय आहे.
7. सदोष उत्पादने सोडणे.आर्थिक खर्चाव्यतिरिक्त, याचा कंपनीच्या प्रतिमेवरही परिणाम होतो.
8. कर्मचाऱ्यांची अवास्तव सर्जनशील क्षमता.
9. ओव्हरलोडिंग कामगार किंवा उपकरणे(मुरी).
10. ऑपरेशनची अनियमितता(मुरा).

हे दहा प्रकारचे नुकसान पूर्णपणे काढून टाकले नाही तर (आणि आर्थिक संसाधनांचे वाटप न करता) कमी करणे आवश्यक आहे. यामुळे गुणवत्ता सुधारण्यास आणि उत्पादनाची किंमत कमी होण्यास मदत होईल.

कोणती कृती ग्राहकांसाठी मूल्य वाढवत नाहीत, परंतु किंमत वाढवतात? उदाहरणार्थ, पेपरवर्क, घटक ऑर्डरिंग, पॅकेजिंग आणि स्टोरेज, ऑर्डर प्रक्रिया, विक्री आणि जाहिरात. आपण हे सर्व मुद्दे काढून टाकल्यास, उत्पादनाची किंमत लक्षणीयरीत्या कमी करणे शक्य आहे. कंपनीचे कार्य मूल्य आणत नाही अशा प्रक्रिया कमी करणे आहे.

लीन मॅन्युफॅक्चरिंग तत्त्वे

ते अगदी सोपे आहेत, परंतु उत्कृष्ट संस्थात्मक कौशल्ये आवश्यक आहेत.

• अंतिम ग्राहकांसाठी उत्पादनाचे मूल्य काय तयार करते ते शोधा. संस्थेतील अनेक क्रियाकलाप आणि प्रक्रिया ग्राहकांसाठी पूर्णपणे बिनमहत्त्वाच्या आहेत, म्हणून त्यांची विल्हेवाट लावली पाहिजे.
• उत्पादनांच्या निर्मितीमध्ये फक्त सर्वात आवश्यक प्रक्रिया परिभाषित करा, अनावश्यक काढून टाका आणि कोणत्याही कचरा टाळा.
• उत्पादन निर्मितीचा सतत प्रवाह सुनिश्चित करा.
• ग्राहकाला जे आवश्यक आहे तेच करा. त्याला आवश्यक असलेले प्रमाण आणि उत्पादने.
• अनावश्यक कृती कमी करा, उत्कृष्टतेसाठी प्रयत्न करा.

लीन टूल्स

तेथे बरीच लीन मॅन्युफॅक्चरिंग साधने आहेत आणि काही विशिष्ट एंटरप्राइझ किंवा व्यवसाय क्षेत्रासाठी अगदी विशिष्ट आहेत. आम्ही सार्वत्रिक साधने गोळा केली आहेत जी कोणत्याही संस्थेला अनुकूल असतील.

• फक्त वेळेत - आपल्याला वेळेवर आणि योग्य प्रमाणात उत्पादने तयार करण्यास अनुमती देते
• कानबान - "फक्त वेळेत" व्यवस्थापनाचे तत्त्व, जे सर्व कर्मचार्‍यांमध्ये समान रीतीने वर्कलोड वितरित करण्यास मदत करते
• एंडॉन - एक व्हिज्युअल सिस्टम जी सर्व कर्मचार्यांना उत्पादनातील घडामोडींची स्थिती पाहण्याची परवानगी देते

ही साधने क्रियाकलापांच्या विविध क्षेत्रात वापरली जातात: बांधकाम, औषध, शिक्षण, बँकिंग, लॉजिस्टिक, व्यापार.

लीन मॅन्युफॅक्चरिंगची संकल्पना अजूनही तुलनेने तरुण आहे, परंतु सतत सुधारली जात आहे. हे कायझेनच्या मुख्य तत्त्वांपैकी एक आहे - सतत सुधारणा. त्यामुळे, संस्थेची केवळ संघटनात्मक रचनाच सुधारत नाही, तर स्वतःचा दृष्टिकोन, दुबळे उत्पादन देखील सुधारते. त्याचे यश निर्विवाद आहे, म्हणूनच या संकल्पनेच्या कल्पना जगभरात लोकप्रिय आहेत.

हा प्रश्न औद्योगिक क्षेत्रातील उद्योजकांकडून विचारला जातो, भौतिक वस्तूंचे उत्पादन. आणि उत्तर सेवा क्षेत्र, आयटी आणि सामाजिक प्रकल्पांसाठी उपयुक्त ठरेल.

लीन मॅनेजमेंट (ज्याला "लीन मॅन्युफॅक्चरिंग मेथडॉलॉजी" देखील म्हटले जाते), काइझेन आणि इतरांच्या तत्त्वज्ञानाप्रमाणे, प्रत्येक व्यवसाय आणि प्रक्रियेवर लागू केले जाऊ शकते. कारण सर्वकाही ऑप्टिमाइझ केले जाऊ शकते. हा विचार करण्याचा आणि उत्पादक कृतीचा एक मार्ग आहे, आणि केवळ दोन अल्गोरिदमची युक्ती नाही.

दुबळे उत्पादन आहे

अनेक समानार्थी शब्द आहेत: लीन मॅन्युफॅक्चरिंग, लीन मॅनेजमेंट, लीन थिंकिंग... अगदी दुबळे परिवर्तन. विचार आणि परिवर्तन (इंग्रजीमध्ये, "परिवर्तन" या शब्दाचा अर्थ स्वतःच दुबळे कार्यपद्धती असू शकतो) एक तत्त्वज्ञान आणि व्यवसाय, उत्पादन आणि व्यवस्थापन करण्याचा सिद्धांत म्हणून सराव म्हणून.

शब्द तसेच कल्पना प्रतिबिंबित करतात फक्त वेळेत उत्पादन, टोयोटाने दुबळ्या पद्धतीचे पहिले उदाहरण म्हणून अंमलात आणले आणि कारच्या असेंब्ली लाइन उत्पादनात सतत सुधारणा केली. ताइची ओह्नो हा दुस-या महायुद्धानंतरचा दुबळा अभियंता आहे.

त्याची मांडणी:

• कचरा विल्हेवाट,
• साठा कमी करणे,
• उत्पादकता वाढ.

हेन्री फोर्डने त्याच्या उत्पादन लाइनवर संसाधने "मागणीपेक्षा पुढे" ठेवली असताना, टोयोटाने पुरवठादारांसोबत भागीदारी केली आणि प्रत्यक्षात ऑर्डर करण्यासाठी कार तयार केल्या.

अनेक औद्योगिक स्टार्टअप्स उत्पादनाच्या सुरुवातीपासून ग्राहक समर्थनाच्या शेवटच्या टप्प्यापर्यंत परिवर्तनासह, पद्धती आणि साधने लागू करून सुरू होतात. बहु-वर्षांचा व्यवसाय जुन्या "शासन" मधून नवीन विचारसरणीकडे वळू शकतो, जरी यासाठी नेत्यांकडून चिकाटी आणि संयम आवश्यक आहे. हा मार्ग दीर्घकाळात अधिक फायदेशीर आहे.

लीन मॅन्युफॅक्चरिंग सिस्टम कंपनीच्या संरचनेतील पदानुक्रम कसे बदलते हे आश्चर्यकारक आहे. व्यवस्थापक आणि कर्मचारी यांच्याऐवजी एक समुदाय तयार होतो बहु-अनुशासनात्मक कर्मचारी. कंपनीची सर्व संसाधने, अगदी मानवी संसाधने, पूर्णपणे वापरली जातात, प्रत्येकजण सुधारणा सुचवू शकतो, प्रत्येकजण त्यांच्या कल्पनेची प्रत्यक्ष व्यवहारात चाचणी घेऊ शकतो आणि एकूण निकालासाठी प्रत्येकजण जबाबदार असतो. ही लवचिकता तुम्हाला त्वरित बदल करण्याची परवानगी देते आणि म्हणूनच ग्राहकांच्या विनंत्या, प्रतिस्पर्ध्यांचे हल्ले आणि बाजारातील अशांततेला प्रतिसाद देते.

लीन मॅनेजमेंट म्हणजे काय

आदिम मार्गाने लीन किंवा लीन मॅन्युफॅक्चरिंग ही एक पद्धत आहे जी उत्पादनातील सर्व अडथळे दूर करते.वेळ आणि संसाधनांचा अपव्यय परिणाम खराब करतो. प्रक्रिया करता आली तर जलद, चांगले आणि स्वस्त- ते आत्ताच केले पाहिजे.

कामाच्या अल्गोरिदमची पुनरावृत्ती दोन टप्प्यात होते:

1. विश्लेषण.कंपनीमध्ये सध्याची ऑर्डर चांगली चालते की नाही हे समजून घेण्यासाठी, सर्व प्रक्रियांचे विश्लेषण करा आणि आकृती काढा.कॉल सेंटर स्क्रिप्ट्स, अर्ज स्वीकारण्यासाठी अल्गोरिदम, लॉजिस्टिक, ऑनलाइन स्टोअरमध्ये रिटर्नसह कार्य; तांत्रिक समर्थन स्क्रिप्ट, बग ट्रॅकरमध्ये विनंत्या प्रक्रिया करणे, उत्पादन आयटी कंपनीमध्ये अद्यतने रोल आउट करणे. संपूर्ण प्रक्रिया लिहा खराब स्पॉट्स ओळखास्वतः किंवा प्रोग्राम वापरा (अल्गोरिदम, अडथळे, संसाधने आणि वेळ दृश्यमान करण्यासाठी कोणतेही सॉफ्टवेअर).
2. फेरफार.तुम्हाला समन्वय समस्या, संसाधनांचा अभाव किंवा कालबाह्य नोकरशाही प्रक्रिया यासारख्या "असुरक्षा" आढळल्यास, पर्याय सुचवा. पर्याय हा नावीन्यपूर्ण, आमूलाग्र बदल किंवा परिपूर्ण उपाय असण्याची गरज नाही, आणि असण्याचीही गरज नाही. फक्त चांगले करण्याचा एक मार्ग. तुम्ही संघाने प्रस्तावित केलेल्या पर्यायांद्वारे पुनरावृत्ती करू शकता. माझ्या डोक्यात नाही तर व्यवहारात. तुमच्या प्रकल्पात काय उपयोगी पडेल हे कोणालाच आधीच माहीत नसते. सरावाच्या आधारे प्रत्येक पर्यायाचे फायदे आणि खर्चाचे पुनरावलोकन केले जाते. सर्वोत्तम पर्याय निश्चितपणे अंमलात आणला जातो.

आणि या दोन टप्प्यांची सतत पुनरावृत्ती होते. लीन मॅन्युफॅक्चरिंग कधीच होत नाही. छोट्या छोट्या गोष्टींमध्ये ही न संपणारी सुधारणा आहे. लीनसह, कोणतेही मोठे नवकल्पना नाहीत, फक्त लहान चरणांमध्ये सतत सुधारणा.

दिग्दर्शकासाठी

व्यवस्थापकाचे मुख्य कार्य म्हणजे कंपनीचा नफा. हे साध्य करण्याचा एक मार्ग म्हणजे समस्या सोडवणे आणि उत्पादन खर्च कमी करणे आणि दुसरा मार्ग तयार करण्यावर भर देणे क्लायंटसाठी "मूल्ये".उत्पादन किंवा सेवेमध्ये. सर्वात मनोरंजक गोष्ट अशी आहे की क्लायंटचे मूल्य योग्यरित्या निर्धारित करून, आपण कार्यसंघाचे प्रयत्न आणि भौतिक संसाधने केवळ महत्त्वाच्या गोष्टींकडे निर्देशित करू शकता आणि महत्वाच्या नसलेल्यांसाठी खर्च कमी करू शकता.

म्हणजेच, लीन गुणवत्ता न गमावता पैसे वाचविण्यात आणि कंपनीच्या कामाच्या अल्गोरिदममधून शेवटी निरुपयोगी प्रक्रिया फेकण्यात मदत करते.

उदाहरणार्थ: ग्राहकाला लाकूडकाम करणाऱ्या मशीनची गरज आहे.

• खरेदीदारासाठी खरोखर काय महत्वाचे आहे?किंमत, कार्यक्षमता आणि वितरण प्रत्येकासाठी महत्वाचे आहे. पण ग्राहक आहेत किंमत देणारे(मशीनचे बजेट मॉडेल स्वस्त आहेत) आणि दर्जाभिमुख(मशीन ज्या तुम्हाला जटिल आणि अनन्य कोरीव प्रकल्प बनविण्याची परवानगी देतात). ते सर्व मशीन जलद आणि अचूकपणे कार्यशाळेत पोहोचू इच्छितात.
• काय ऑप्टिमाइझ किंवा सुधारले जाऊ शकते?किंमत वाढवण्यासाठी गुणवत्ता वाढवा न्याय्य आहे. ग्राहकांना ज्ञात असलेल्या भाषेत प्रमाणपत्रासह परवानाकृत उत्पादने निवडण्यासाठी, तुम्ही ब्रीफिंग आयोजित करू शकता. विश्वासार्ह लॉजिस्टिक एजन्सीच्या मदतीने वितरण प्रदान करा ज्यासह सहकार्यासाठी अनुकूल परिस्थिती स्थापित केली गेली आहे.
• काय काढायचे? कामात व्यत्यय आणणाऱ्या सर्व क्रिया काढून टाकणे योग्य आहे.भौगोलिकदृष्ट्या वितरीत कार्यशाळेसह कार दुरुस्ती संयंत्र आहे. कामाच्या यादीवर सहमती देण्यासाठी दररोज त्याचे व्यवस्थापक मुख्य इमारतीत नियोजन बैठकीसाठी जमतात. जर तुम्ही युनिफाइड केस मॅनेजमेंट सिस्टीम आणली तर, तुम्ही दैनंदिन वेळेच्या प्लॅनिंग मीटिंगपासून सुटका मिळवू शकता, जे दर आठवड्याला प्रत्येक दुकान व्यवस्थापकासाठी 7 तास आहे.
• निष्ठावान ग्राहक मिळविण्यासाठी काय करावे आणि कोणत्या क्रमाने?क्लायंटच्या दृष्टीने, खरेदी अल्गोरिदम असे दिसते: प्रथम, मशीनचे मॉडेल अचूकपणे निर्धारित करा, नंतर वितरणाची पद्धत आणि पत्ता. उत्पादन निवडण्यापूर्वी ग्राहकाला लॉग इन करण्यास आणि पत्ता प्रविष्ट करण्यास सांगणे क्लायंटसाठी आनंददायी होणार नाही. पॉप-अप विंडोमध्ये ऑनलाइन सल्लागाराने मॉडेल, कॉन्फिगरेशन आणि इतर बारकावे निवडण्यास मदत केल्यानंतर पत्ता प्रविष्ट केल्यास, क्लायंटला आधीच विश्वास वाटतो आणि तो समाधानी आहे. ग्राहकाचे मूल्य पूर्ण झाले आहे, कार्ये पूर्ण झाली आहेत वेळेत. कंपनीकडे अल्गोरिदम देखील आहे - जोपर्यंत पैसे दिले जात नाहीत तोपर्यंत आपण ऑर्डर पाठवू शकत नाही. हे न्याय्य आहे आणि दोन्ही बाजूंच्या निराश अपेक्षांसह समस्या दूर करते.

लीन पद्धतीमध्ये दिग्दर्शकाचे ध्येय:उत्पादन, विक्री आणि वस्तूंच्या वितरणाची प्रक्रिया ग्राहकांना आदर्श परिपूर्णतेपर्यंत आणण्यासाठी. त्याच वेळी, कंपनीच्या नव्हे तर क्लायंटच्या फायद्यावर लक्ष केंद्रित केले जाते. उत्पादनात वेळ आणि संसाधने वाचवून आणि नफा वाढवून कंपनीचा फायदा सह-यशाचा बनतो.

कर्मचाऱ्यांसाठी

कारखाना किंवा कंपनीच्या आयटी मदत केंद्रातील कर्मचाऱ्यांसाठी लीन मॅन्युफॅक्चरिंग म्हणजे काय? योग्य कार्यपद्धती कच्च्या मालाची बचत करते, कामाची परिस्थिती सुधारते आणि कामगारांना अधिक कमाई करण्यास मदत करते.

एंटरप्राइझमध्ये लीन देखील योग्यरित्या अंमलात आणणे आवश्यक आहे. जर तुम्ही विचार न करता पद्धत वापरत असाल तर व्यवस्थापक हे करू शकतात:

1. पैसे वाचवायचे आहेत - कमी दर्जाचे घटक खरेदी करा
2. कन्व्हेयर्समधील अंतर कमी करण्यासाठी कार्यशाळेत उपकरणांची पुनर्रचना करा, परंतु पॉवर केबल्सची लांबी विसरू नका
3. प्रयोगांचे कॅलेंडर लिहून द्या आणि अनियोजित सर्जनशीलता प्रतिबंधित करा
4. कामाची साधने तोडल्याबद्दल दंड लाँच करा, परंतु त्यांची गुणवत्ता आणि स्थिती तपासू नका
5. तुमची निवड जोडा.

लीन पद्धत कर्मचार्‍यांमध्ये सतत विचारांच्या देवाणघेवाणीचे स्वागत करते.

जर कार्यपद्धती संघात स्वीकारली गेली, तर प्लांटचा कोणताही कार्यकर्ता त्याच्या कामाच्या प्रक्रियेत सुधारणा करण्याची कल्पना संचालकांना देऊ शकतो. कारण वर्कफ्लो थेटपणे पार पाडणारा कर्मचारी या प्रक्रियेत कुठे आणि काय सुधारता येईल हे अधिक चांगले पाहतो. अशा प्रस्तावांच्या सतत परिचयाने, वनस्पती, अर्थातच, त्याची कार्यक्षमता वाढवते.

आणि कल्पना उपयुक्त असल्यास कार्यकर्त्याला पुरस्कृत केले जाईल. त्याला त्याच्या कल्पनेच्या अंमलबजावणीसाठी आणि व्यावहारिक चाचणीसाठी कार्टे ब्लँचे मिळेल. चाचणी आणि त्रुटी हाच योग्य मार्ग शोधण्याचा एकमेव मार्ग आहे आणि लीनने सतत प्रयत्न करण्याची आणि सुधारण्याची शिफारस केली आहे.

उदाहरणार्थ, एक सोयीस्कर मोबाइल आयोजक चुकलेल्या मुदतींची संख्या कमी करेल आणि विपणन आणि डिझाइन विभागांची गती वाढवेल. कंपनीमध्ये त्याची अंमलबजावणी केल्यास वेळेची बचत होईल आणि त्यामुळे उत्पादन कमी होईल.

कंपनीसाठी

कंपनीचे प्रमुख आणि सामान्य प्रोजेक्ट एक्झिक्यूटर दोघेही त्यांच्या कृतींद्वारे क्लायंटसाठी उत्पादनाचे मूल्य तयार करतात. सर्व प्रयत्न केवळ याच उद्देशाने आहेत.

क्लायंटसाठी फायदा काही क्षणात उद्भवत नाही- उत्पादन निवडणे, ऑर्डर स्वीकारणे, वेअरहाऊसमध्ये निवड करणे किंवा वितरण तारीख.

परिणाम-केंद्रित प्रक्रियांच्या प्रवाहाद्वारे मूल्य तयार केले जाते:

• ऑनलाइन सल्लागार तुम्हाला आकार, मॉडेल आणि रंग निवडण्यात मदत करतो;
• ऑर्डर देताना, तुम्ही क्रेडिट कार्डद्वारे किंवा कुरिअरला रोख पैसे देण्याची पद्धत निवडू शकता;
• किट हमी, बदली किंवा परतीसाठी कूपन, भेटकार्ड किंवा थीमॅटिक इव्हेंटसाठी आमंत्रणासह येते;
• तुम्ही डिलिव्हरीची तारीख आणि वेळ सांगू शकता, कुरिअरला कॉल करू शकता किंवा पिकअपसाठी विशिष्ट नेटवर्क स्टोअर निवडू शकता.

संपूर्ण कंपनीच्या कामाची गैर-रेखीयता आपल्याला प्रवाह सुलभ करण्यास, त्यांचे अल्गोरिदम अशा प्रकारे बदलू देते की बचत मिळवणे, समान खर्चात मूल्य वाढवणे किंवा लक्षणीय लग्न आणि परताव्याची टक्केवारी कमी करा.

शुद्ध मूल्य आणि सदोष प्रतींच्या अनुपस्थितीव्यतिरिक्त, क्लायंटसाठी हे महत्वाचे आहे सानुकूलनउत्पादन, विशेषतः ग्राहक विभागात. जर एखादी कंपनी लक्षणीय नुकसान न करता आपले कन्व्हेयर पुनर्बांधणी करू शकते, वस्तूंचे वेगवेगळे किंवा नवीन मॉडेल तयार करू शकते, तर ती स्पर्धेत नक्कीच जिंकेल. अगदी प्रीफेब्रिकेटेड बनवा सानुकूलित किटमूलभूत भागांमधून किंवा ऑर्डर करण्यासाठी विशेष सेट प्रदान करण्यासाठी - बाजारात आधीपासूनच एक मूर्त श्रेष्ठता.

मुडा, मुरा, मुरी तो

तर लीन पद्धतीमध्ये ते कचरा किंवा खर्च म्हणतात. काढणे आवश्यक आहे की काहीही. कोणतीही गोष्ट जी ग्राहकासाठी मूल्य जोडत नाही. मुडा, मुरा, मुरी हे जपानी शब्द आहेत जे इंग्रजी व्यावसायिक अपभाषामध्ये मूळ आहेत.

कचरा, निरुपयोगी कचरा. गैरव्यवस्थापनाचे परिणाम.

* मुडा, जे काही वर्गीकरणात जोडले जातात.

- मुडाची कारणे. लोड, ओव्हरलोडची अनियमितता आणि विसंगती.

हंगामी, नियमित, जाहिरात-चालित ग्राहक मागणीची स्वतःची लय, घड्याळ वारंवारता (आठवडा, महिना, तिमाही) असते. आम्ही मागणीतील चढ-उतारांचे विश्लेषण करतो, मागणीनुसार आणि लाइनअपमधून नफा नसलेल्या वस्तूंचे विश्लेषण करतो. आम्ही भाकित करतो, भार आणि कार्ये वितरित करतो.

- अनपेक्षितता. कामात अवास्तव अडचणी.

मोरी	उद्योगात
नॉन-कोर काम	दुकानाच्या कन्व्हेयर बेल्टवर विक्री व्यवस्थापक ठेवा. कारखाना संचालक म्हणून भेट म्हणून तिसरी पत्नी नियुक्त करा.	पदावर असलेल्या आणि विकसित कौशल्यांशी संबंधित नसलेली कार्ये करणे. लेआउट डिझायनरला कॉल सेंटरवर पाठवा.
खराब स्टॉक केलेले कामाचे ठिकाण	4 इंस्टॉलर्ससाठी साधनांचा एक संच.	प्रशिक्षणार्थीकडे लॅपटॉप आहे, परंतु त्यात अँटीव्हायरस आणि कामासाठी आवश्यक असलेले विशेष प्रोग्राम नाहीत. डिझायनरकडे कालबाह्य पायरेट फोटोशॉप आहे.
अस्पष्ट सूचना	अमूर्त ऑर्डर आवश्यकता, डोळ्याद्वारे मोजमाप.	“लेआउट अधिक आनंदी बनवा आणि बटणे फक्त व्वा!”
साधने आणि उपकरणांचा अभाव	संचालक कार्यालयात एक प्रिंटर, लेखा विभाग सतत त्याच्याकडे छापण्यासाठी धावतो.	एका प्रोग्रामरला त्याच्या स्वत: च्या लॅपटॉपसह नियुक्त केले जाते आणि मी त्याला कार्यालयात घेऊन जाण्यास बांधील आहे, कारण त्याला स्थिर खरेदी करणे आणि सुसज्ज करणे अशक्य आहे.
योग्य देखभालीचा अभाव / अविश्वसनीय उपकरणे	एक अप्रचलित कन्व्हेयर बेल्ट, ज्याची देखभाल सहा महिने ते वर्षभर थकीत आहे.	sysadmin सर्व्हर रॅकमध्ये केबल्स आयोजित किंवा साइन इन करत नाही. समस्यानिवारण वेळ अनेक वेळा गुणाकार आहे.
अविश्वासू प्रक्रिया	कच्च्या मालासाठी न तपासलेले प्रक्रिया तंत्रज्ञान, अमूर्तपणे सिद्ध लेखा पद्धती आणि उत्पादनातील संशयास्पद कल्पना.	बग (त्रुटी) साठी प्रोग्राम्सची चाचणी करण्याचा एकमेव आणि पुरेसा मार्ग म्हणून माकड चाचणी.
खराब संप्रेषण आणि कनेक्शन	कार्यशाळेच्या प्रदेशावरील वॉकी-टॉकीमध्ये खराब श्रवणक्षमता. तात्काळ आपत्कालीन अहवाल देणे महत्वाचे असताना संचालकाच्या सचिवाशी भांडणे. नोकरशाही.	2 मोबाईल नंबर, 8 मेसेंजर, 3 ईमेल आणि 5 सोशल नेटवर्क्स कामासाठी मंजूरी मिळवण्यासाठी.

लीन ट्रान्सफॉर्मेशनचे सार म्हणजे सर्व मुडा, मुरी आणि मुरा काढून टाकणे.त्यांचे कारण-आणि-प्रभाव संबंध समजून घेऊन, आपण समस्यांच्या उत्पत्तीवर लक्ष केंद्रित करू शकता, जेणेकरून नंतर आपण प्रत्येक लहान गोष्टी काढून टाकू नका.

लीन पद्धतीचे फायदे

एक संशयवादी म्हणेल, जर तुम्ही GOSTs कडून लग्नाला तोंड देण्यासाठी किंवा एंटरप्राइझमधील नोकरशाहीवरील कागदाचा कचरा कमी करण्यासाठी फक्त दोन मानक सूचना लागू करू शकत असाल तर आम्हाला दुबळ्या परिवर्तनाची गरज का आहे? एक साधन म्हणून लीन पद्धती मजबूत आहेत, परंतु तत्त्वज्ञान आणि रचना समजून घेतल्याशिवाय, त्यांची पूर्णपणे अंमलबजावणी करणे शक्य होणार नाही.

हे विद्यापीठाला माहीत-उत्तीर्ण-विसरल्यासारखे आहे. परीक्षेनंतर माझ्या डोक्यात फक्त “फुह!” राहील. आणि प्रत्यक्षात आणण्यासाठी काहीही नाही. त्याच प्रकारे, एकदा सूचनांनुसार, कार्य पूर्ण करण्यासाठी खर्च किंवा मुदत कमी करणारे दोन अल्गोरिदम सादर केल्यावर, दुबळे उत्पादन तयार केले जाऊ शकत नाही. लीन म्हणजे सतत बदल होणे.वर्षातून एकदाही आधुनिकीकरण करणे म्हणजे प्रत्यक्षात कार्यपद्धती लागू करणे नव्हे.

सर्व सार अनुभव आणि सराव मध्ये.वैयक्तिक अनुभव, चाचणी सिद्धांत आणि डेटा गोळा केल्यानंतरच प्रयोगांचे नवीन टप्पे विश्लेषित आणि विकसित केले जाऊ शकतात. दुरुस्त्यांच्या अंमलबजावणीचा आदर्श, मुडा, मुरा आणि मुरी विरुद्धचा लढा म्हणून स्वतःला असे चक्र सेट करा.

सुरुवातीला लीन पद्धती वापरून प्रोजेक्ट लॉन्च करण्यासाठी, तुम्हाला हे करणे आवश्यक आहे:

1. भविष्यातील कार्याबद्दल सर्व माहिती गोळा करणे,
2. उपकार्यांमध्ये विभागणी करा, विकसित करा आणि त्यांची स्वतंत्रपणे चाचणी करा,
3. स्पर्धकांच्या किंवा तुमच्या स्वतःच्या भूतकाळातील प्रकल्पांच्या एकत्रित अनुभवावर आधारित सर्व मुदती आणि बजेटची गणना करा (अमूर्त सिद्धांतांऐवजी केवळ वास्तविक डेटावर अवलंबून रहा

लीन मॅन्युफॅक्चरिंग तत्त्वे

सर्व मुडा, मुरा आणि मुरीवर आधारित, दुबळे उत्पादनाची 10 तत्त्वे आहेत:

1. कचरा काढून टाका
2. इन्व्हेंटरी कमी करा
3. जास्तीत जास्त प्रवाह
4. उत्पादन ग्राहकांच्या मागणीवर अवलंबून असते
5. ग्राहकांच्या गरजा जाणून घ्या
6. प्रथमच ते बरोबर मिळवा
7. कामगारांना सक्षम करा
8. त्याचे भाग सहजपणे बदलून प्रणाली तयार करा
9. पुरवठादारांसह भागीदारी तयार करा
10. सतत सुधारणा करण्याची संस्कृती तयार करा

तीन मूलभूत व्यवसाय उद्दिष्टे देखील आहेत. ते संपूर्ण कंपनीच्या परिवर्तनास मार्गदर्शन करतात:

• लक्ष्य. कंपनी ग्राहकांच्या कोणत्या समस्यांचे निराकरण करते, ग्राहकांसाठी अंतिम मूल्य?
• प्रक्रिया. प्रत्येक मूल्य प्रवाहाचे मूल्यांकन करण्यासाठी निकष? अल्गोरिदम आणि साखळी दुवे तपासणे, कचरा, अयोग्यता आणि ओव्हरलोडचा सामना करणे. प्रत्येक पायरी मौल्यवान, वास्तविक, परवडणारी, पुरेशी आणि लवचिक आहे आणि प्रवाह आणि प्रभाव एकसमान आहेत.
• लोक. प्रत्येक प्रक्रिया आणि उत्पादन प्रवाहासाठी जबाबदारीचे वाटप कसे करावे? एखाद्या व्यक्तीला पदावर नव्हे, तर संपूर्णपणे सोपवलेल्या प्रक्रियेसाठी? टास्क मॅनेजर व्यावसायिक उद्दिष्टांच्या संदर्भात मूल्य निर्मितीला आकार देतो आणि लीन ट्रान्सफॉर्मेशन सक्रियपणे लागू करतो.

वैयक्तिक करिअर विकासासाठी, समान मूलभूत तीन कार्ये यासारखे दिसतात:

• काय आहे ध्येयमाझी नोकरी?
• प्रक्रियासर्वात कार्यक्षम मार्गाने सर्वोत्तम परिणाम निर्माण करण्यासाठी?
• ते कोण आहेत लोकज्याने मी मूल्य निर्माण करतो?

"काईझेन" ची संकल्पना या प्रश्नांची उत्तरे देण्यास मदत करते.

Kaizen तत्त्वज्ञान तत्त्वे - सतत सुधारणा

मुदत kaizen- दोन जपानी वर्णांचा समावेश आहे カイゼン: काई - बदलआणि झेन - चांगले. चांगल्यासाठी बदल, सतत सुधारणा, चांगल्यासाठी परिवर्तन... ही तत्त्ववेत्त्यांची सैद्धांतिक शिकवण आहे की व्यवस्थापनाची व्यावहारिक पद्धत आहे हे सांगणे कठीण आहे. Kaizen हे दोन्ही संकल्पनांचे सहजीवन आहे, जे अधीनस्थांना एंटरप्राइझचे कार्य सुधारण्यासाठी त्यांच्या कल्पना ऑफर करण्यास आणि त्वरीत चाचणी करण्यास अनुमती देते. लीन ट्रान्सफॉर्मेशन काइझेनच्या व्यावहारिक भागातून येते आणि ते त्याच्या तत्त्वज्ञानावर आधारित आहे.

Kaizen पाच खांबांवर विसावलेला आहे:

1. न्याय्य परस्परसंवादसर्व स्तर (व्यवस्थापन, व्यवस्थापक, कामगार) आणि त्यांच्यातील थेट संवाद
2. वैयक्तिक शिस्त
3. निरोगी नैतिक स्थितीसंघ आणि प्रत्येक व्यक्ती
4. मग गुणवत्ता
5. ऑफरकामाच्या ठिकाणी आणि असेंबली लाईनपासून ते कंपनीच्या कार्यपद्धतीपर्यंत प्रत्येक गोष्टीतील सुधारणांवर.

पुढील लेखात kaizen बद्दल अधिक वाचा.

लीन मॅन्युफॅक्चरिंग अंमलबजावणी अल्गोरिदम

लीन एंटरप्राइझ इन्स्टिट्यूटचे संस्थापक आणि परिवर्तनावरील अनेक पुस्तकांचे लेखक जेम्स वोमॅक यांच्या मते:

• एक नेता निवडा - बदलाचा एक जबाबदार एजंट
• विश्वासार्ह स्त्रोताकडून दुबळे आणि कैझेन बद्दल ज्ञान मिळवा
• संकट शोधा किंवा तयार करा - एक समस्या ज्याचे त्वरित निराकरण करणे आवश्यक आहे
• प्रयोग, सराव, ताबडतोब परिणामांचे विश्लेषण करा - रणनीती विकसित करण्यास वाहून जाऊ नका (राइट बंधूंनी सिद्ध केलेले)
• वास्तविक आणि इच्छित मूल्य प्रवाह नकाशे तयार करा. ते वेगळे असले पाहिजेत
• सर्व कर्मचाऱ्यांसाठी परिणाम पारदर्शक असल्याची खात्री करा
• सायकल वेळ कमी करा (प्रवाह प्रवेग)
• काइझेनची अंमलबजावणी करा आणि कंपनीचा सतत विकास करा (शॉप फ्लोअरवरील मूल्य निर्मिती प्रशासकीय बदलांकडे जाते)

लीन मॅन्युफॅक्चरिंगची सुरुवात कशी करायची ते येथे आहे. संभाव्य साधने:

1. मूल्य प्रवाह मॅपिंग
2. उत्पादन ओढा
3. कायझेन
4. पोका योक
5. एकूण उत्पादक देखभाल (TPM)
6. जस्ट इन टाइम (JIT)
7. व्हिज्युअलायझेशन
8. U-पेशी

लीन मॅन्युफॅक्चरिंगच्या अंमलबजावणीची उदाहरणे

कंपनीची स्पर्धात्मकता अनेकदा काही निकषांवर अवलंबून असते. स्वादिष्ट पिझ्झाची जलद वितरण फक्त मधुर पिझ्झाला हरवेल. अधिकृत कार डीलरवर कार कस्टमायझेशन मानक मूलभूत कॉन्फिगरेशनपेक्षा अधिक मनोरंजक आहे. आणि खाजगी वैद्यकीय चाचण्यांचे तपशीलवार परिणाम जिल्हा दवाखान्यातील तुटपुंज्या अर्कांपेक्षा नेहमीच चांगले असतात.

जगातील अनेक कंपन्या करत असलेल्या प्रोजेक्ट मॅनेजमेंट सिस्टीममध्ये सतत सुधारणा करून तुम्ही स्पर्धकांवर (वेग, कस्टमायझेशन, संशोधन गुणवत्ता) फायदा देऊ शकता.

लिन यशस्वीरित्या अंमलात आणले:

• यूएसए मध्ये: टोयोटा, अल्कोआ, बोइंग, पेला, इमर्सन इलेक्ट्रिक, जेकब्स इक्विपमेंट कंपनी (डनाहेर)
• युरोप मध्ये: Motoman Robotec, Unior, Iskra Asing, Volvo, Metso, Nuon
• चीन मध्ये: Lenovo, Suntory
• अनेक देशांमध्ये सरकारी आणि नगरपालिका विभाग.

लीन अॅप्स आणि टूल्स

आधुनिक कंपनीमध्ये परिवर्तनाची अंमलबजावणी करणे 30 वर्षांपूर्वीपेक्षा सोपे आहे. Android आणि iOS साठी अनेक समान ऍप्लिकेशन्स आहेत जे तुम्हाला किफायतशीर आणि दर्जेदार व्यवसाय चालवण्यास मदत करतात.

लीन मॅन्युफॅक्चरिंग टूल्सचा वापर कर्मचार्‍यांना प्रवृत्त करण्यासाठी, दुकानातील मजला आणि व्यवस्थापन यांच्यातील संबंध आणि संवाद निर्माण करण्यासाठी, नवीन कल्पनांच्या अंमलबजावणीच्या परिणामांचे विश्लेषण करण्यासाठी आणि एंटरप्राइझच्या कामात कचरा शोधण्यासाठी केला जातो. चाचणी आणि प्रयोग, पाइपलाइन सिस्टमचा विकास किंवा प्रोग्रामरसाठी बग ट्रॅकर - हे सर्व दुबळे पद्धतीसाठी सॉफ्टवेअर आहे.

वर्कसेक्शन ही एक सास सेवा आहे ज्यामध्ये संपूर्ण प्रकल्प व्यवस्थापन कार्यक्षमता, गँट चार्ट आणि अनेक प्रकारचे अहवाल आहेत.

Gantt चार्टआपल्याला संबंध, कालक्रम आणि कार्यांसाठी जबाबदार ट्रॅक करण्यास अनुमती देते. अहवाल मुदतबाह्य कामे आणि जास्त बजेट दाखवतात.

"लोकांद्वारे" कार्य विभागात, व्यवस्थापक प्रत्येक व्यक्तीसाठी आणि कोण निष्क्रिय आहे हे पाहू शकतो. मानवी संसाधनांचे चुकीचे वाटप शोधणे इतके सोपे आहे.

त्यामुळे मुडा, मुरा आणि मुरी विरुद्धचा लढा स्पष्ट आणि सोपा होतो.

तुम्ही एक वेगळा "टीम प्रपोजल" प्रकल्प तयार करू शकता जिथे तुम्ही कल्पना अंमलात आणण्यासाठी कार्ये तयार करता.

दोन आठवडे किंवा एक महिन्यासाठी अंतिम मुदत सेट करा, कल्पना तपासा, टिप्पण्यांमध्ये प्रक्रियेची चर्चा करा आणि नंतर निकालाचे विश्लेषण करा.
कल्पना चांगली असेल तर ती पूर्णपणे अंमलात आणा.

ओरॅकल

अधिक वेळा, कंपनी मालक प्रकल्प व्यवस्थापनासाठी ओरॅकल किंवा आभासी सेवा सारखे प्रोग्राम वापरतात.

लीन अॅप

सर्वात प्रसिद्ध अनुप्रयोग - iOS साठी LeanApp - तुम्हाला कंपनीमधील सर्व प्रक्रिया व्यवस्थित आणि नियंत्रित करण्यास अनुमती देते.

निवाडा

कंपन्या जगभरात दुबळे उत्पादन अवलंबत आहेत, परंतु त्या सर्वच त्यात भरभराट होत नाहीत. अनेकांना कसे माहित नाही, तत्त्वज्ञान समजत नाही किंवा शिकलेल्या सूचनांचा चुकीचा वापर करतात.

पद्धतीचे सार

1. कचरा विल्हेवाट,
2. कर्मचाऱ्यांचे सक्षमीकरण,
3. साठा कमी करणे,
4. उत्पादकता वाढ.

पद्धत नेहमीच वैयक्तिक असते, ती अनेक घटकांवर अवलंबून असते - उद्योग आणि बाजार विभाग, लक्ष्यित प्रेक्षक, उत्पादन किंवा सेवा, कंपनीचे प्राधान्य आणि स्पर्धात्मक फरक.

वर्कफ्लोच्या "सर्वात अरुंद" ठिकाणी कचऱ्याविरूद्ध लढा सुरू करा - जिथे त्रुटी गंभीर आहे.

लीन अल्गोरिदम अंमलात आणण्यापेक्षा संकट शोधणे आणि त्याचे निराकरण करणे अधिक प्रभावी आहे.

लीन मॅन्युफॅक्चरिंग ही कंपनी व्यवस्थापनाची विशेष योजना आहे. कोणत्याही प्रकारचे खर्च दूर करण्यासाठी सतत प्रयत्न करणे ही मुख्य कल्पना आहे. लीन मॅन्युफॅक्चरिंग ही एक संकल्पना आहे ज्यामध्ये ऑप्टिमायझेशन प्रक्रियेमध्ये प्रत्येक कर्मचाऱ्याचा सहभाग असतो. अशा योजनेचा उद्देश ग्राहकाकडे जास्तीत जास्त अभिमुखता आहे. लीन मॅन्युफॅक्चरिंग सिस्टम म्हणजे काय ते जवळून पाहू.

घटनेचा इतिहास

टोयोटा कॉर्पोरेशनमध्ये 1950 च्या दशकात उद्योगात लीन मॅन्युफॅक्चरिंगचा परिचय झाला. अशा नियंत्रण योजनेचा निर्माता ताईची ओहनो होता. सिद्धांत आणि सराव या दोन्हीच्या पुढील विकासासाठी मोठे योगदान त्यांचे सहकारी शिगेओ शिंगो यांनी दिले होते, ज्यांनी इतर गोष्टींबरोबरच जलद बदलाची पद्धत तयार केली. त्यानंतर, अमेरिकन तज्ञांनी या प्रणालीची तपासणी केली आणि लीन मॅन्युफॅक्चरिंग (दुबळे उत्पादन) - "दुबळे उत्पादन" या नावाने त्याची संकल्पना केली. सुरुवातीला, ही संकल्पना प्रामुख्याने ऑटोमोटिव्ह उद्योगात लागू केली गेली. काही काळानंतर, ही योजना उत्पादन प्रक्रियेसाठी स्वीकारली गेली. त्यानंतर, दुबळे उत्पादन साधने आरोग्यसेवा, उपयुक्तता, सेवा, व्यापार, सैन्य, सार्वजनिक प्रशासन क्षेत्र आणि इतर उद्योगांमध्ये वापरली जाऊ लागली.

मुख्य पैलू

एंटरप्राइझमध्ये लीन मॅन्युफॅक्चरिंगमध्ये निर्मितीच्या प्रत्येक टप्प्यावर अंतिम ग्राहकांसाठी उत्पादित केलेल्या उत्पादनाच्या मूल्याचे विश्लेषण करणे समाविष्ट असते. या संकल्पनेचा मुख्य उद्देश खर्च निर्मूलनाची सतत प्रक्रिया तयार करणे आहे. दुस-या शब्दात, लीन मॅन्युफॅक्चरिंग म्हणजे संसाधनांचा वापर करणार्‍या परंतु अंतिम वापरकर्त्यासाठी कोणतेही मूल्य निर्माण न करणार्‍या कोणत्याही क्रियाकलापाचे उच्चाटन करणे. उदाहरणार्थ, त्याला तयार उत्पादन किंवा त्याचे घटक स्टॉकमध्ये असणे आवश्यक नाही. पारंपारिक प्रणाली अंतर्गत, विवाह, फेरफार, स्टोरेज आणि इतरांशी संबंधित सर्व खर्च ग्राहकांना दिले जातात. लीन मॅन्युफॅक्चरिंग ही एक योजना आहे ज्यामध्ये कंपनीच्या सर्व क्रियाकलाप प्रक्रिया आणि ऑपरेशन्समध्ये विभागले जातात जे उत्पादनामध्ये मूल्य जोडतात आणि जोडत नाहीत. मुख्य कार्य, म्हणून, नंतरचे पद्धतशीर कपात आहे.

लीन मॅन्युफॅक्चरिंग: कचरा

खर्चामध्ये, मुडा हा शब्द काही प्रकरणांमध्ये वापरला जातो. या संकल्पनेचा अर्थ विविध खर्च, कचरा, कचरा इत्यादी. ताइची ओहनोने सात प्रकारचे खर्च ओळखले. नुकसान खालील कारणांमुळे तयार होते:

• अपेक्षा
• जास्त उत्पादन;
• वाहतूक;
• अतिरिक्त प्रक्रिया चरण;
• अनावश्यक हालचाली;
• सदोष वस्तू सोडणे;
• जादा साठा.

ताईची ओह्नोने अतिउत्पादन ही मुख्य गोष्ट मानली. हा एक घटक आहे ज्यामुळे इतर खर्च उद्भवतात. वरील सूचीमध्ये आणखी एक आयटम जोडला गेला आहे. टोयोटाच्या अनुभवावरील संशोधक जेफ्री लिकर यांनी कर्मचार्‍यांच्या अवास्तव क्षमतेचा अपव्यय म्हणून उल्लेख केला. खर्चाचे स्रोत म्हणून, ते क्षमतेचे ओव्हरलोडिंग, वाढीव तीव्रतेसह क्रियाकलाप पार पाडताना कर्मचारी, तसेच ऑपरेशनची असमान अंमलबजावणी (उदाहरणार्थ, मागणीतील चढउतारांमुळे व्यत्यय आणलेले वेळापत्रक) नाव देतात.

तत्त्वे

लीन मॅन्युफॅक्चरिंग पाच टप्प्यात विभागलेली प्रक्रिया म्हणून सादर केली जाते:

1. विशिष्ट उत्पादनाचे मूल्य निश्चित करणे.
2. हे उत्पादन स्थापित करत आहे.
3. सतत प्रवाह सुनिश्चित करणे.
4. ग्राहकाला उत्पादन खेचण्याची परवानगी देणे.
5. उत्कृष्टतेचा शोध.

लीन मॅन्युफॅक्चरिंग आधारित असलेल्या इतर तत्त्वांमध्ये हे समाविष्ट आहे:

1. उत्कृष्ट गुणवत्ता प्राप्त करणे - पहिल्या सादरीकरणापासून वस्तूंचे वितरण, "शून्य दोष" योजनेचा वापर, त्यांच्या घटनेच्या सुरुवातीच्या टप्प्यावर समस्या ओळखणे आणि त्यांचे निराकरण करणे.
2. माहिती, खर्च आणि जोखीम सामायिक करून ग्राहकांशी दीर्घकालीन संवादाची निर्मिती.
3. लवचिकता.

टोयोटाने वापरलेली उत्पादन प्रणाली दोन मुख्य तत्त्वांवर आधारित आहे: स्वायत्तता आणि वेळेवर. नंतरचा अर्थ असा आहे की असेंब्लीसाठी आवश्यक असलेले सर्व घटक जेव्हा आवश्यक असेल त्या क्षणी, स्टॉक कमी करण्यासाठी विशिष्ट प्रक्रियेसाठी निश्चित केलेल्या प्रमाणात काटेकोरपणे लाइनवर येतात.

घटक

विचाराधीन संकल्पनेच्या चौकटीत, विविध घटक वेगळे केले जातात - दुबळे उत्पादनाच्या पद्धती. त्यापैकी काही स्वतः नियंत्रण योजना म्हणून कार्य करू शकतात. मुख्य घटकांमध्ये खालील गोष्टींचा समावेश आहे:

• एकेरी मालाचा प्रवाह.
• उपकरणांची सामान्य देखभाल.
• 5S प्रणाली.
• कायझेन.
• जलद बदल.
• त्रुटी प्रतिबंध.

उद्योग पर्याय

लीन हेल्थकेअर ही वैद्यकीय कर्मचार्‍यांचा वेळ कमी करण्याची संकल्पना आहे जी लोकांना मदत करण्याशी थेट संबंधित नाही. लीन लॉजिस्टिक्स ही एक पुल योजना आहे जी मूल्य प्रवाहात सामील असलेल्या सर्व पुरवठादारांना एकत्र आणते. या प्रणालीमध्ये, लहान प्रमाणात साठ्याची आंशिक भरपाई आहे. या योजनेतील मुख्य निर्देशक लॉजिस्टिक एकूण खर्च आहे. डॅनिश पोस्ट ऑफिसद्वारे लीन मॅन्युफॅक्चरिंग टूल्स वापरली जातात. संकल्पनेचा भाग म्हणून, ऑफर केलेल्या सेवांचे मोठ्या प्रमाणात मानकीकरण केले गेले. कार्यक्रमाची उद्दिष्टे उत्पादकता वाढवणे, हस्तांतरणास गती देणे हे होते. सेवा नियंत्रित आणि ओळखण्यासाठी "मूल्य प्रवाह नकाशे" सादर केले गेले आहेत. तसेच विभागातील कर्मचार्‍यांसाठी प्रेरणा देणारी प्रणाली विकसित करण्यात आली आणि त्यानंतर ती कार्यान्वित करण्यात आली. बांधकामामध्ये, एक विशेष धोरण तयार केले गेले आहे, जे सर्व टप्प्यांवर बांधकाम प्रक्रियेची कार्यक्षमता वाढवण्यावर केंद्रित आहे. लीन मॅन्युफॅक्चरिंग तत्त्वे सॉफ्टवेअर डेव्हलपमेंटशी जुळवून घेतली आहेत. विचाराधीन योजनेचे घटक शहर आणि राज्य प्रशासनात देखील वापरले जातात.

कायझेन

1950 मध्ये डॉ. डेमिंग यांनी ही कल्पना मांडली होती. या तत्त्वाच्या परिचयामुळे जपानी कंपन्यांना मोठा नफा झाला आहे. यासाठी तज्ज्ञाला सम्राटाच्या हस्ते पदक प्रदान करण्यात आले. थोड्या वेळाने, विज्ञान संघाने त्यांना बक्षीस जाहीर केले. उत्पादित वस्तूंच्या गुणवत्तेसाठी डेमिंग.

कैझेन तत्त्वज्ञानाचे फायदे

या प्रणालीच्या गुणवत्तेचे मूल्यमापन प्रत्येक औद्योगिक क्षेत्रामध्ये केले गेले आहे जेथे सर्वोच्च कार्यक्षमता आणि उत्पादकता सुनिश्चित करण्यासाठी परिस्थिती निर्माण केली गेली आहे. कैझेन हे जपानी तत्वज्ञान मानले जाते. त्यात सतत बदलाला चालना देणे समाविष्ट आहे. सतत बदल हाच प्रगतीचा एकमेव मार्ग आहे, असे काइझेन स्कूल ऑफ थॉट आग्रह करते. अनावश्यक आणि कठोर परिश्रम दूर करून उत्पादकता वाढवण्यावर प्रणालीचा मुख्य भर आहे. "काई" - "बदल" ("परिवर्तन"), आणि "झेन" - "चांगल्या दिशेने" असे दोन शब्द एकत्र करून परिभाषा स्वतः तयार केली गेली. प्रणालीचे फायदे जपानी अर्थव्यवस्थेच्या यशाचे स्पष्टपणे प्रतिबिंबित करतात. हे केवळ जपानीच नव्हे तर जागतिक तज्ञांनी देखील ओळखले आहे.

कैझेन संकल्पनेची उद्दिष्टे

पाच मुख्य दिशानिर्देश आहेत ज्यामध्ये उत्पादनाचा विकास केला जातो. यात समाविष्ट:

1. कचरा कमी करणे.
2. तत्काळ समस्यानिवारण.
3. इष्टतम वापर.
4. टीमवर्क.
5. सर्वोच्च गुणवत्ता.

असे म्हटले पाहिजे की बहुतेक तत्त्वे सामान्य ज्ञानावर आधारित आहेत. मालाची गुणवत्ता सुधारणे, प्रत्येक कर्मचाऱ्याला प्रक्रियेत सामील करून घेणे, परस्परसंवादाची तयारी आणि बदल करणे हे या प्रणालीचे मुख्य घटक आहेत. या सर्व क्रियाकलापांना जटिल गणिती गणना किंवा वैज्ञानिक दृष्टिकोन शोधण्याची आवश्यकता नाही.

कचरा कमी करणे

काइझेन तत्त्वज्ञानाची तत्त्वे प्रत्येक टप्प्यावर (ऑपरेशन, प्रक्रिया) नुकसान लक्षणीयरीत्या कमी करण्याच्या उद्देशाने आहेत. योजनेचा एक मुख्य फायदा म्हणजे यात प्रत्येक कर्मचाऱ्याचा समावेश आहे. या बदल्यात, प्रत्येक साइटवर सुधारणेसाठी प्रस्तावांचा विकास आणि त्यानंतरच्या अंमलबजावणीचा समावेश होतो. अशा कामामुळे संसाधनांची हानी कमी होण्यास हातभार लागतो.

तत्काळ समस्यानिवारण

प्रत्येक कर्मचाऱ्याने, काइझेनच्या संकल्पनेनुसार, समस्यांचा सामना केला पाहिजे. हे वर्तन समस्यांचे जलद निराकरण करण्यात योगदान देते. त्वरित समस्यानिवारणाने, लीड टाइम वाढत नाही. समस्यांचे त्वरित निराकरण आपल्याला क्रियाकलापांना प्रभावी दिशेने निर्देशित करण्यास अनुमती देते.

इष्टतम वापर

समस्यांचे निराकरण त्वरीत संसाधने मुक्त करते. ते सुधारण्यासाठी आणि इतर उद्दिष्टे साध्य करण्यासाठी वापरले जाऊ शकतात. एकत्रितपणे, या उपायांमुळे कार्यक्षम उत्पादनाची सतत प्रक्रिया स्थापित करणे शक्य होते.

टीमवर्क

समस्यांचे निराकरण करण्यात सर्व कर्मचार्‍यांचा समावेश केल्याने आपल्याला जलद मार्ग शोधण्याची परवानगी मिळते. अडचणींवर यशस्वीरित्या मात केल्याने कंपनीच्या कर्मचाऱ्यांचा आत्मा आणि आत्मसन्मान मजबूत होतो. संघर्षाची परिस्थिती दूर करते, उच्च आणि खालच्या कर्मचार्‍यांमध्ये विश्वासार्ह संबंध निर्माण करण्यास प्रोत्साहन देते.

सर्वोत्तम गुणवत्ता

जलद आणि प्रभावी समस्या सोडवणे सु-समन्वित टीमवर्क आणि मोठ्या प्रमाणात संसाधने तयार करण्यात योगदान देते. हे, यामधून, उत्पादनांची गुणवत्ता सुधारेल. हे सर्व कंपनीला क्षमतेच्या नवीन स्तरावर पोहोचण्यास अनुमती देईल.

लीन टेक्नॉलॉजी म्हणजे लीन प्रोडक्शन आणि लीन मॅनेजमेंट या संकल्पनेत लागू केलेल्या पद्धती. ते एक टूलकिट आहेत, ज्याचा वापर उत्पादनाची आर्थिक कार्यक्षमता लक्षणीयरीत्या वाढवू शकतो:

• डाउनटाइम 5-20 वेळा कमी केला जातो,
• विवाहाची संख्या 5-50 पट कमी झाली आहे,
• उत्पादन चक्र वेळ 10-100 पट कमी केला जातो, इ.

यापैकी काही पद्धती (उदाहरणार्थ, 5s) स्थानिक पातळीवर विविध उद्योगांमध्ये लागू केल्या जाऊ शकतात: उत्पादन आणि बांधकाम ते सेवा क्षेत्र आणि राज्य किंवा नगरपालिका सरकार. काही लीन तंत्रज्ञान - उदाहरणार्थ, कैझेन - सामान्यतः स्वतंत्र संकल्पनेच्या स्थितीचा दावा करतात. तथापि, लीनला अविभाज्य प्रणाली मानणे अधिक योग्य आहे, ज्याचे तांत्रिक घटक एकमेकांशी जोडलेले असतात आणि बहुतेकदा एकमेकांवर अवलंबून असतात. 20 व्या शतकाच्या उत्तरार्धात जेव्हा टोयोटा कारखान्यांमध्ये लीन प्रोडक्शन संकल्पना तयार केली गेली (आणि नंतर अमेरिकन सिद्धांतकार आणि अभ्यासकांनी त्यास पूरक केले), तेव्हा एका पद्धतीच्या परिचयासाठी पुढील पद्धतीचा विकास आणि अंमलबजावणी आवश्यक होती, त्याशिवाय स्पष्टता नाही. मागील अशक्य होईल.

लीन उत्पादन प्रणालीचे दोन "स्तंभ".

उत्पादन ऑपरेशन्सची तयारी आणि संचालन दरम्यान उद्भवणारे नुकसान आणि खर्च कमी करणे हे मुख्य कार्य आहे. परंतु हे कार्य मुख्य ध्येय साध्य करण्याच्या परिणामी उद्भवते - आपल्या उत्पादन किंवा सेवेमध्ये ग्राहकांसाठी मूल्य निर्माण करणे.

सर्व प्रक्रिया या मूल्याच्या निर्मितीवर केंद्रित आहेत, ते (ग्राहकांसाठी मूल्य) सिस्टमचा प्रारंभिक बिंदू आहे:

• प्रथम, खरेदीदारांच्या मागणी आणि गरजांचे मूल्यांकन केले जाते,
• मग ते घटक निर्धारित केले जातात जे गरजा पूर्ण करण्यासाठी विचारात घेतले पाहिजेत,
• मग कार्य अंमलात आणण्यासाठी आवश्यक तितकेच उत्पादन केले जाते - प्रक्रियेचा मागील टप्पा पुढील "बाहेर काढलेला" जितका घटक पुन्हा भरतो,
• उत्पादन प्रक्रियेदरम्यान, तोटा दूर केला जातो आणि साखळीतील सर्व दुव्यांचे क्रियाकलाप ऑप्टिमाइझ केले जातात.

अशा योजनेमुळे दोन मूलभूत प्रणाली वापरण्याची गरज निर्माण होते, ज्याला टोयोटा उत्पादन प्रणालीचा आधार म्हणून ओळखल्या जाणार्‍या लीन मॅन्युफॅक्चरिंगच्या संकल्पनेचे मुख्य लेखक आणि विचारवंतांपैकी एक ताइची ओहनो. आम्ही पुल तंत्रज्ञान आणि जस्ट इन टाइम टूलबद्दल बोलत आहोत.

"खेचणे"

एक पद्धत ज्यामध्ये उत्पादन प्रक्रियेच्या पुढील टप्प्यांद्वारे पैसे काढणे मागील टप्प्यात उत्पादनाचे प्रमाण आणि दर निश्चित करेल. रिव्हर्स कंट्रोल ऑर्डर, उदाहरणार्थ, सुपरमार्केट शेल्फवर वापरल्या जाणार्‍या ऑर्डरप्रमाणेच उद्भवते. तेथे, नवीन उत्पादन केवळ तेव्हाच बदलले जाते जेव्हा आधीच उभे असलेले उत्पादन खरेदीदाराने मागे घेतले असेल. शिवाय, खरेदी दरम्यान घेतलेल्या वस्तूंच्या समान रक्कम बदलली जाते. परिणामी, शेल्फ् 'चे अव रुप नेहमी भरले जातात, परंतु ओव्हरलोड केलेले नाहीत.

उत्पादनातही असेच घडते आणि सुपरमार्केटच्या उदाहरणाप्रमाणे, काउंटडाउन ग्राहकांच्या मागणीवर आधारित आहे. प्रथम, खरेदीदाराच्या गरजांचे मूल्यांकन केले जाते, आणि नंतर एक प्रवाह नियोजित केला जातो जो या गरजा अतिरिक्ततेशिवाय पूर्ण करेल. जर त्यानंतरचे टप्पे प्रवाहात एक युनिट काढतात, तर मागील स्टेजमध्ये फक्त एक युनिट तयार होते आणि फक्त त्या क्षणी जेव्हा ते पुढच्या टप्प्यावर जाते.

येथे आदर्श केस "एका उत्पादनात" प्रवाहाची सेटिंग आहे (eng. सिंगल पीस फ्लो). जोपर्यंत लाइनवरील ग्राहक उत्पादन बाहेर काढत नाही तोपर्यंत पुरवठादार नवीन उत्पादन करत नाही. याचा अर्थ असा की साहित्य, ऊर्जा संसाधने वाया घालवण्याची गरज नाही, "अतिरिक्त" उत्पादनांसह गोदामांची देखभाल करणे, लॉजिस्टिकसह समस्या सोडवणे इ. म्हणजेच तोटा आणि खर्च कमी होतो.

"जस्ट इन टाइम" (JIT)

इंग्रजी भाषेतील साहित्यात, या साहित्य व्यवस्थापन सरावाला सामान्यतः JIT – Just-In-Time या संक्षेपाने संबोधले जाते. या तंत्रज्ञानासह, मागील टप्प्यातील किंवा बाह्य पुरवठादाराच्या कारखान्यांमधून उत्पादन प्रक्रियेचे घटक कामाच्या ठिकाणी पूर्वी किंवा नंतर आवश्यक नसतात.

हे स्पष्ट आहे की सामग्री आणि भागांच्या तरतूदीतील अंतर डाउनटाइमने भरलेले आहे, परंतु वेळेवर वितरणाच्या तुलनेत प्रक्रियेचा "आगाऊ" देखील कमी फायदेशीर आहे. जेआयटी सराव सुरू केल्याने प्रगतीपथावर असलेल्या कामाच्या प्रमाणात तीव्र घट होते, सामग्री आणि तयार उत्पादनांच्या गोदामांमध्ये साठा कमी होतो. आणि यामुळे, स्टोरेज सुविधा राखण्याची किंमत कमी होते आणि गोदामात आणि कार्यशाळेकडे परत येण्याच्या दरम्यानच्या हालचाली दूर होतात.

"जस्ट इन टाईम" चा सराव उच्च-गुणवत्तेच्या घटकांच्या अखंड आणि वेळेवर वितरणासाठी परिस्थिती सुनिश्चित करण्याची पुरवठादाराची क्षमता सूचित करते. आणि हे सूचित करते की अशा पुरवठादारांशी सहकार्य करण्याच्या दृष्टिकोनासाठी विशिष्ट निवड निकष आवश्यक आहेत. म्हणून, जेव्हा ही प्रथा सुरू केली जाते, तेव्हा बाह्य पुरवठादारांची संख्या दोन पटीने कमी होते आणि ज्यांनी निवड उत्तीर्ण केली त्यांच्याशी मजबूत आर्थिक संबंध स्थापित केले जातात.

कानबन

कॅनबॅन ही एक अशी प्रणाली आहे जी इन्व्हेंटरी न बनवता सतत सामग्रीचा प्रवाह कसा सुनिश्चित करायचा या प्रश्नाचे उत्तर देते. खरं तर, जस्ट इन टाइम कल्पना लागू करण्यासाठी हा एक व्यावहारिक अल्गोरिदम आहे. अशा प्रणालीची अंमलबजावणी करण्यासाठी, माहिती कार्ड वापरले जातात - जपानीमध्ये, "कानबान", जे विशिष्ट उत्पादनाच्या प्रमाणासाठी ऑर्डर आहेत. कार्डे तुम्हाला वस्तू कोठून आली आणि ती कुठे वितरीत करायची हे सांगतात.

या समर्थनाबद्दल धन्यवाद, सर्व विभागांना केवळ ऑर्डर पूर्ण करण्यासाठी आवश्यक असलेल्या रकमेमध्ये आणि कानबनमध्ये निर्दिष्ट केलेल्या अंतिम मुदतीनुसार भौतिक संसाधने प्राप्त होतात. व्यवस्थापनाच्या उलट क्रमाने, अंतिम वापरकर्त्याकडून आलेला ऑर्डर प्रथम अंतिम टप्प्यावर सबमिट केला जातो आणि तेथे प्रगतीपथावर असलेल्या कामाची आवश्यक मात्रा, जी अंतिम टप्प्यापासून येते, मोजली जाते. आणि अशाच प्रकारे शेवटपासून सुरुवातीपर्यंत साखळी खाली करा. आणि येथे कार्ड (कानबान) डेटा ट्रान्सफरचे साधन बनते:

• पहिल्या प्रकारच्या कार्ड्समध्ये पुढील स्टेजने मागील एक (उत्पादन ऑर्डर कानबान) कडून विनंती केलेल्या भागांच्या किंवा अर्ध-तयार उत्पादनांच्या संख्येबद्दल माहिती असते.
• कार्ड्सचा दुसरा प्रकार - पैसे काढणे कानबान - भौतिक संसाधनांची वास्तविक हालचाल (प्रमाण आणि वेळ) दर्शविते.

कार्ड्सची हालचाल एका एंटरप्राइझ किंवा त्याच्या शाखांपुरती मर्यादित नाही. एका कंपनीच्या बाहेर एकच प्रणाली लागू करताना, बाह्य वितरणासाठी कॅनबन्स देखील प्रभावीपणे वापरली जातात. या प्रणालीच्या प्रारंभासह, संसाधनांच्या दैनंदिन पुरवठ्याची संख्या परिमाणाच्या क्रमाने वाढते. तुलनेने, MAP ला वर्षातून सुमारे 20 वेळा संसाधनांचे पूर्ण नूतनीकरण आवश्यक आहे, तर Canban ला 200 किंवा त्याहून अधिक आवश्यक आहेत.

कायझेन

"कायझ्डेन" हा शब्द "चांगले" आणि "बदल" या दोन वर्णांनी बनलेला आहे. चांगल्या आणि सतत चांगल्या बदलांसाठी चळवळ एक संपूर्ण तात्विक सिद्धांत तयार करते, जे भौतिकरित्या कर्मचारी प्रोत्साहन साधने आणि त्यांची सर्जनशील क्षमता लक्षात घेण्याची प्रणाली यावर आधारित आहे.

सिस्टममध्ये पाच मूलभूत घटक असतात:

1. परस्परसंवाद.
2. स्वयंशिस्त.
3. नैतिक स्थिती (मानसिक संतुलन).
4. गुणवत्ता मंडळे.
5. प्रक्रिया सुधारण्यासाठी तर्कशुद्धीकरण प्रस्ताव.

सर्व उत्पादन संस्कृती त्यांचे विचार बदलण्याची तयारी दर्शवत नाहीत. Kaizen ची संकल्पना स्वीकारण्यासाठी, एखाद्या कर्मचाऱ्याला मोठ्या संघाचा अविभाज्य भाग वाटला पाहिजे. त्याचे शब्द ऐकले पाहिजे आणि त्याचे मत मौल्यवान असले पाहिजे. या परिस्थितीत, "कर्मचारी उलाढाल" आणि कर्मचार्‍यांची सुलभ बदली यावर आधारित जुन्या धोरणांमध्ये सुधारणा केली जात आहे. अमेरिकन संशोधकांनी कर्मचार्‍यांच्या क्षमतेकडे दुर्लक्ष करून सात क्लासिक प्रकारच्या कचऱ्यात आठव्या क्रमांकाची भर घातली आहे (त्यातील दोष, अनावश्यक प्रक्रिया, वाहतूक आणि पुनर्स्थापना, प्रतीक्षा आणि जास्त उत्पादन) कैझेन सिद्धांतामध्ये, या प्रकारचा कचरा प्रथम स्थानावर वगळण्यात आला आहे, ज्यामध्ये इतर खर्च वगळण्यात आले आहेत.

कार्यस्थळ: 5S आणि U-आकाराचे पेशी

दुबळे उत्पादनाच्या संकल्पनेत काही क्षुल्लक गोष्टी नाहीत आणि कार्यस्थळाच्या संस्थेची अगदी सोपी तत्त्वे देखील सर्व कर्मचार्‍यांसाठी अनिवार्य आहेत, त्यांची स्थिती काहीही असो.

5S

कार्यस्थळाची स्थिती तसेच संपूर्ण कर्मचार्‍यांसाठी शिस्त आणि जबाबदारी ठरवणाऱ्या पाच तत्त्वांची नावे "S" अक्षराने सुरू होतात. पुढील प्रत्येक तत्त्व मागील तत्त्वांच्या पालनावर आधारित आहे आणि संपूर्ण शृंखला खालील घटकांचा समावेश आहे:

1. वर्गीकरण. उत्पादन प्रक्रियेच्या शुद्धता आणि पारदर्शकतेमध्ये व्यत्यय आणणाऱ्या "कचरा" ला सामोरे जाणे हे कर्मचार्‍यांचे कार्य आहे. प्रत्येक कर्मचाऱ्याने कामाच्या ठिकाणी सर्व गोष्टींमधून हे निश्चित केले पाहिजे की दैनंदिन कामात खरोखर काय आवश्यक आहे आणि काय काढले जाऊ शकते. पर्यायी गोष्टी चिन्हांकित केल्या जातात आणि संपमध्ये हलवल्या जातात.
2. सुव्यवस्था राखणे. येथे "ऑर्डर" म्हणजे साधने किंवा सामग्रीच्या व्यवस्थेचा संदर्भ आहे ज्यामुळे कर्मचार्‍याला त्याला आवश्यक असलेल्या गोष्टी सहजपणे शोधता येतील, ते बाहेर काढता येतील आणि त्या ठिकाणी ठेवता येतील. यावरून असे दिसून येते की हे चुकीचे आहे, उदाहरणार्थ, वाद्य एका सुस्पष्ट ठिकाणी ठेवणे, परंतु अशा प्रकारे की प्रत्येक वेळी ते पुनर्प्राप्त करण्यासाठी शिडीची आवश्यकता असेल. परंतु व्यवस्था, ज्यामध्ये साधन "हातात" असेल, परंतु दूरच्या, अदृश्य कोपर्यात ढकलले जाईल, ते देखील चुकीचे मानले जाते. जर शिफ्टने त्याच ठिकाणी काम केले तर तो "लपलेले" पटकन शोधू शकणार नाही. म्हणून, बर्याचदा दुसऱ्या तत्त्वाच्या परिचयामध्ये अतिरिक्त रॅक आणि पेशी तयार करणे समाविष्ट असते.
3. स्वच्छता राखा. कार्यस्थळाची साधी स्वच्छता, ते नियमित आणि नियोजित असले पाहिजे या वस्तुस्थितीव्यतिरिक्त, अनेकदा अतिरिक्त नियोजन आणि उपकरणांचे परिष्करण आवश्यक असते. जर, उदाहरणार्थ, योजनेनुसार, आपण आगाऊ डिटर्जंट खरेदी करत नाही आणि कर्मचार्‍यांना ते प्रदान करत नाही, तर "रसायनशास्त्र" आणि रॅग मिळविण्यासाठी जागा मिळणार नाही. आणि जर या उपकरणे ठेवण्यासाठी एक विशेष लॉकर तयार केले गेले नाही, तर ती जागा कचरा असेल, जी पहिल्या दोन तत्त्वांच्या विरुद्ध आहे.
4. मानकीकरण मागील तत्त्वांचे निरीक्षण करण्यासाठी आणि अनिवार्य नियमांच्या स्तरावर त्यांचे क्रम निश्चित करण्यासाठी खाली येते. प्रथम, लिखित नियम आपल्याला कर्तव्ये नाकारण्याची परवानगी देत ​​​​नाहीत (उदाहरणार्थ, स्वच्छतेची जबाबदारी क्लिनरकडे हलवून), आणि दुसरे म्हणजे, यामुळे कर्मचारी फिरणे सुलभ होते - 5S सिस्टममधील एंटरप्राइझचा प्रत्येक कर्मचारी समान कार्य करतो, म्हणून ते आहे. त्याच्यासाठी सामान्य स्पष्ट नियमांचे पालन करणे सोपे आहे.
5. सुधारणा. कालांतराने, चांगल्या सवयी देखील सोडल्या जाऊ शकतात आणि कोणतेही परिवर्तन क्वचितच पूर्ण होते. म्हणून, एंटरप्राइझच्या प्रत्येक कर्मचार्‍याचे कार्य तेथे न थांबता, स्थापित तत्त्वांचे पालन करून शिस्तबद्ध पद्धतीने सुधारणे आहे.

अंमलबजावणी दरम्यान 5S प्रणाली सर्वात स्पष्ट मानली जाते, परंतु हे अंमलबजावणी सुलभतेची हमी देत ​​​​नाही. काही उत्पादन संस्कृतींमध्ये विचारांची जडत्व प्रणालीच्या अनुकूलनात अडथळा आणते, पहिल्या चरणापासून: असे वाटते की कर्मचार्याला असे वाटते की टेबलवरील सर्व काही त्याच्यासाठी आवश्यक आहे आणि काहीही सोडले जाऊ शकत नाही.

पद्धतीच्या नावातील "यू" अक्षर हे उपकरणांच्या व्यवस्थेचे अर्गोनॉमिक आणि तर्कसंगत स्वरूप आहे. कामगार, एकदा "घोड्याच्या नाल" च्या आत, एक "पाय" U च्या टोकापासून दुसर्‍याच्या टोकापर्यंत सरकत, क्रमाक्रमाने ऑपरेशन करतो.

शिवाय, भागावर प्रक्रिया करण्याच्या शेवटच्या टप्प्यावर, ऑपरेटर पहिल्या टप्प्याच्या सर्वात जवळ आहे, म्हणून नवीन चक्राच्या सुरूवातीस संक्रमण वेळ कमी होतो.

यू-आकाराच्या सायकलच्या “प्रवेशद्वारावर”, भाग प्रक्रियेसाठी लोड केला जातो, नंतर, उदाहरणार्थ, तीक्ष्ण करणे, रोलिंग, उष्णता उपचार, साफ करणे आणि “एक्झिट” फॉलोवर डीब्युरिंग. त्यानंतर, चक्र पुन्हा सुरू होते.

SMED

SMED चा संक्षेप म्हणजे "सिंगल मिनिट एक्सचेंज ऑफ डाय" - "डाय चेंज इन अ मिनिट", आणि तंत्रज्ञान "वन टच" उपकरणे त्वरीत बदलण्याचा एक मार्ग म्हणून ओळखले जाते. तंत्रज्ञानाचा परिचय केल्याने बदलाच्या चक्राचा कालावधी डझनभर वेळा कमी करणे शक्य होते.

ऑपरेशनच्या एकूण व्हॉल्यूममध्ये फिक्सिंग आणि काढून टाकण्यासाठी सुमारे 5% वेळ लागतो, टूल सेंटरिंग आणि प्लेसमेंट - आणखी 15%, चाचणी प्रक्रिया आणि समायोजन सुमारे 50% वेळ घेते. जर आपण या सर्व प्रक्रियांचा बाह्य ऑपरेशन्सचा संच (जेथे 30% वेळ मरणे आणि फिक्स्चर तयार करणे) आणि अंतर्गत ऑपरेशन्सचा एक संच मानला ज्यात 70% वेळ लागतो, तर कार्य कमाल परिवर्तनापर्यंत कमी केले जाते. बाह्य क्रियांमध्ये अंतर्गत क्रिया.

हे अतिरिक्त तांत्रिक उपकरणांच्या वापराद्वारे साध्य केले जाते: स्वयंचलित क्लॅम्प्सचा वापर, फंक्शनल फास्टनर्स जे प्रतिस्थापन सुलभ करतात, इ. परंतु काही खर्च असूनही, आर्थिक परिणाम लक्षणीय गुंतवणूकीपेक्षा जास्त आहे.

TPM

टोटल प्रोडक्टिव्ह मेंटेनन्स, किंवा TPM सिस्टीम, उपकरणांच्या सामान्य देखभालीसाठी तंत्रज्ञान म्हणून परिभाषित केले जाते. हे उपकरणांच्या प्रतिबंधात्मक देखभाल आणि गंभीर नुकसान होऊ शकणारे दोष लवकर काढून टाकण्याद्वारे लागू केले जाते.

बर्याचदा, नियंत्रण स्वतः ऑपरेटरद्वारे केले जाते, परंतु देखभाल कर्मचारी आणि दुरुस्ती कर्मचार्‍यांच्या सहकार्याने. बर्‍याचदा, समस्येच्या पद्धतशीर स्वरूपाचे मूल्यांकन करण्यासाठी आणि त्वरीत निर्णय घेण्यासाठी, व्यवस्थापनाचा अधिकृत प्रतिनिधी समूहात समाविष्ट केला जातो. नवीन उपकरणे चालू असताना किंवा जुनी उपकरणे जीर्ण झाल्यावर मुख्य समस्या उद्भवतात या वस्तुस्थितीद्वारे नियंत्रणाचे कार्य सोपे केले जाते.

TPM चे मुख्य सूचक OEE आहे - एकूण उपकरणाची प्रभावीता (Eng. एकंदर उपकरणाची प्रभावीता). OEE निर्देशकाची गणना करण्यासाठी एक सूत्र आहे, जे गणना केल्यानंतर, टक्केवारी म्हणून व्यक्त केले जाऊ शकते.

दृश्यमानता: मॅपिंग, व्हिज्युअलायझेशन, कॉज ट्री इ.

लीन संकल्पनेमध्ये, सर्व काही एका दृष्टीक्षेपात आणि दृष्यदृष्ट्या स्पष्ट असावे. त्यासाठी चित्रे, नकाशे आणि आलेखांचा मोठ्या प्रमाणावर वापर केला जातो.

• मॅपिंग (नकाशा काढणे) मूल्य प्रवाहाची निर्मिती हे एक साधे पण प्रभावी साधन मानले जाते. हे माहिती आणि सामग्री प्रवाहासह एक ग्राफिक आकृती आहे जे उत्पादनाच्या सुरुवातीच्या टप्प्यांना अंतिम ग्राहकांसाठी उत्पादने किंवा सेवांशी जोडते. या योजनेतील कोणत्याही ऑपरेशनने उत्पादनासाठी मूल्य निर्माण केले पाहिजे. दृश्यमानतेबद्दल धन्यवाद, हे स्पष्ट आहे की कोणत्या "अडथळ्या" मध्ये हा प्रवाह व्यत्यय आणू शकतो. नकाशाचे विश्लेषण करताना, तोटा आणि गैर-उत्पादन खर्च दृश्यमान आहेत, जे आपल्याला ते दूर करण्यासाठी योजना विकसित करण्यास अनुमती देतात.

• कारण वृक्ष हे ओळखलेल्या समस्यांचे परिणाम आणि त्यांची कारणे यांच्यातील तार्किक संबंधांचे संरचित ग्राफिकल प्रतिनिधित्व आहे. परिणामी आकृती झाडासारखी दिसते, परंतु कधीकधी सहसंबंध इशिकावाच्या रूपात सादर केला जातो - एक आकृती ज्यामध्ये सर्व कारणे गटबद्ध केली जातात आणि 5 स्थापित प्रकारांपैकी एकाशी संबंधित असतात: लोक, मशीन, साहित्य, पद्धती, पर्यावरण.

• पॅरेटो चार्ट हे समस्या सोडवण्यासाठी प्राधान्य देणारे साधन आहे. पॅरेटो तत्त्व, जे सांगते की 20% प्रयत्न 80% परिणाम देतात, खालीलप्रमाणे लागू केले जातात. दोन अक्ष काढले आहेत, जेथे X-अक्ष समस्येचे कारण काढून टाकण्याची सुलभता निर्धारित करते आणि Y-अक्ष हा त्याच्या निर्मूलनाचा परिणाम आहे. समन्वय ग्रिड चतुर्भुज (4 प्रदेश) मध्ये विभागलेला आहे. आणि समस्यांची क्रमांकित कारणे X-Y अक्षांसह त्यांच्या पत्रव्यवहारानुसार या भागात ठेवली जातात. ती कारणे जी वरच्या उजव्या चतुर्थांशात आहेत ती दूर करणे सर्वात सोपी आहे आणि त्यांचा सर्वात जास्त परिणाम होईल, म्हणून त्यांना प्राधान्य मानले जाते.

सूचीबद्ध केलेल्या व्यतिरिक्त, इतर साधने व्हिज्युअलायझेशन सरावास समर्थन देतात: सुसंगतता मॅट्रिक्स, जोखीम मॅट्रिक्स इ.

माहिती गोळा करण्यासाठी साधने

प्रत्येक टप्प्यात साधनांचा स्वतःचा इष्टतम संच असतो, जरी काही साधने एकाच वेळी अनेक प्रक्रियांमध्ये वापरली जातात किंवा संपूर्णपणे लीन अंमलबजावणीची प्रभावीता सुनिश्चित करतात. माहिती गोळा करण्याच्या टप्प्यावर, नवशिक्या ऑप्टिमायझर्सना खालील टूलकिटची शिफारस केली जाते.

यापैकी जवळजवळ प्रत्येक साधनावर प्रभुत्व मिळविण्यासाठी विशेष प्रशिक्षण आवश्यक आहे आणि काहीवेळा, इतर, सोप्या साधनांचा वापर करणे आवश्यक आहे जे तंत्रज्ञानाची अंमलबजावणी सुलभ करते.

व्यावहारिक बारकावे

काही स्पष्ट दिसत असलेल्या तंत्रांमध्ये अनेकदा लपलेल्या गुंतागुंत असतात. म्हणून, मुलाखतीसाठी विशेष तयारी करण्याचा सल्ला दिला जातो, कारण मुलाखत घेणार्‍याला अस्पष्ट प्रश्न समजू शकत नाहीत आणि कर्मचार्‍याच्या मोठ्या रोजगारामुळे दुसरी मुलाखत घेणे शक्य होणार नाही. म्हणजेच, एका तासात (हे अंदाजे 10 प्रश्न आहेत), तुम्हाला कर्मचार्‍यांच्या समस्यांबद्दल जाणून घेणे आवश्यक आहे, परंतु समस्यांबद्दल फक्त बोलण्याची ऑफर बहुधा कर्मचार्‍यांना गोंधळात टाकेल. म्हणून, कर्मचार्‍यांच्या सर्व दैनंदिन क्रियाकलापांचे चरण-दर-चरण विश्लेषण करून आपले प्रश्न एकत्रित करणे उचित आहे. त्यामुळे नैसर्गिक संभाषणात, प्रक्रियांचे "अडथळे" शोधले जातात, परंतु तुम्हाला नियंत्रित आणि आरामशीर संभाषणात संतुलन राखणे आवश्यक आहे.

शिवाय, मुलाखतकार आणि प्रतिसादक यांच्यात विश्वासार्ह नाते निर्माण करण्यासाठी, नकारात्मक अर्थ असलेले "भयदायक" शब्द वापरण्याची शिफारस केलेली नाही. असे मानले जाते, उदाहरणार्थ, रशियामध्ये "ऑप्टिमायझेशन" हा शब्द यापैकी एक बनला आहे, कारण लोक टाळेबंदी आणि टाळेबंदीला ऑप्टिमायझेशनशी जोडतात.

कर्मचार्‍यांचे प्रतिसाद लिहून ठेवणे चांगले. जर हे त्वरीत केले जाऊ शकत नसेल, तर दुसर्या मुलाखतीला सामील करणे आणि / किंवा व्हॉईस रेकॉर्डर वापरणे चांगले आहे, ज्याबद्दल कर्मचार्‍याला आगाऊ चेतावणी दिली पाहिजे. मुलाखत थांबल्यास किंवा प्रश्नकर्त्याचा सायकोटाइप आणि उत्तरदात्याचा विरोधाभास असल्यास मुलाखतीतील भागीदार देखील मदत करेल.

सर्व प्रकारच्या पद्धतींसह, लीन टेक्नॉलॉजी तज्ञ लक्षात घेतात की लीन मॅन्युफॅक्चरिंगच्या साधनांमध्ये प्रभुत्व मिळवणे हा एक आवश्यक, परंतु अंमलबजावणीचा औपचारिक भाग आहे. सामग्रीच्या भागामध्ये विचार बदलणे, लीन संकल्पनेच्या नमुना अंतर्गत त्याची पुनर्रचना करणे, हे समजून घेणे समाविष्ट आहे की हे का केले जाऊ शकत नाही हे स्पष्ट करण्याच्या इच्छेने नव्हे तर समस्येचे निराकरण करण्याच्या इच्छेने कार्य केले तर सर्व प्रक्रिया सुधारल्या जाऊ शकतात.